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Mittwoch, 2. August 2017, 17:18

Und noch ´ne Piper (Depron und 3d gedruckte Teile)

Moin,
nach über 25jähriger Modellbaupause wurde ich nun durch Quadcopter wieder mit dem ´Virus´ infiziert. Nach erfolgreichem Nachbau eines meiner ´Teenie-Modelle´ (TIGGY von Simprop) dessen Plan ich auf einer britischen Seite fand, dachte ich, ich widme mich mal einem Depron Modell, einer Piper Cub J3. Hierzu fand ich auf aerofred.com diverse Pläne und entschied mich für diesen:
https://aerofred.com/details.php?image_id=96357.
Da ich für den kleinen Tiggy bereits eine Transportbox gebaut habe, sollte der neue Depronflieger da auch rein passsen. Also wurde der Plan von orig. 52 inch Spannweite runterskaliert auf 106cm Spannweite und 60cm Rumpflänge ( Motorhaube bis Seitenruderscharnier), für diese kleineren Abmasse sind auch meine 3D-Druck Dateien ausgelegt, sollte sich ein geneigter Leser entscheiden in anderer Grösse mit/nachzubauen so müssen die 3D Files entsprechend hochskaliert werden. Link zu den stl-Files auf thingiverse: https://www.thingiverse.com/thing:2464377
Als Antrieb habe ich einen Turnigy Park320 mit 10A Regler vorgesehen, und vier 4Gramm Servos (zwei Querruder / Seite / Höhe). Akku 2S 850mAh.
Abfluggewicht ca. 400 - 450 Gramm, neben einem normalen Fahrwerk soll die Piper noch Schwimmer bekommen, dazu habe ich bei den MicroAces eine Depron Bauplan gefunden.
Diesen auf 50 cm hochskaliert, irgendwo las ich mal als Grundregel für die Schwimmerlänge was von 70-75% der gesamten Rumpflänge Spinner-EndeSeitenruder.



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Mittwoch, 2. August 2017, 18:27

Und los geht´s

Und los geht´s:
Rippen mit Hilfe der Schablone ´ Piper_rib_template.stl´ aus 6mm Depron ausgeschnitten, 8 je Flügelhälfte, ergo 16 insgesamt.
Der Plan sieht sogar 12 je Flügelhälfte vor, dachte aber 8 seien für die Profiltreue ausreichend. Die Schablone hat einen Anschlag,
somit geht das Auschneiden sehr zügig voran( Im Vergleich zu meinem letzten Balsa-Sperrholzbau, 44 Rippen mit jeweils 11 Aussparungen je Pappelsperrholzrippe - da reifte der Gedanke an eine eigene CNC-Fräse - aber das ist ein anderes Thema)
Jetzt denke ich, 3mm Depron, was ich auch für die Beplankung genommen habe, wäreen auch für die Rippen ausreichend.
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Mittwoch, 2. August 2017, 18:47

Wurzelrippe & CarbonFlächenverbinder

Weiter geht´s mit´m Tragflächenbau:
Wie oben bereits erwähnt wird meine Piper 106cm Pannweite haben, 53cm je Flächenhälfte, daraus ergibt sichein Flächentiefe von 17cm laut Plan, mit einer 3mm Depron Platte kann ich also beide Hälften beplanken.
Wie ich mir hier im Forum bei anderen durch stilles mitlesen Abgeschaut habe, wird die Beplankung in Knick - also der ´Nasenleiste´zunächst von aussen mit breitem Packklebeband beklebt ( dies soll ein einreissen beim späteren Biegen verhindern ).
Anschliessend habe ich den inneren Bereich der Beplankung an der Flügelvorderkante mit Alulineal mehrfach über die gesamte Länge eingedrückt und vorsichtig ´probegebogen´.
Die Wurzelrippe (Piper_root_rib.stl - muss für die andere Tragflächenhälfte gespiegelt gedruckt werden) wurde mit 5Min Epoxy aufgeklebt. Dabei durchaus schon mal den Carbonstab durch beide Wurzelrippen probestecken. (Damit die Bohrungen in der Wurzelrippe für eben diesen auch parallel zur Fläche verlaufen).
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Mittwoch, 2. August 2017, 19:10

QuerruderServoAufnahme etc.

Auschnitt für den Rahmen des QuerruderServos in die Unterseite der Beplankung geschnitten (Piper_servo_frame.stl), hier lässt sich logischerweise Gewicht sparen indem der Servo einfach auf die Depronbeplankung geklebt wird, auch lässt sich die Tragfläche bei nur 106cm einfach in einem Stück bauen. Ohne Carbonrohre & gedruckte Wurzelrippen, Servorahmen etc. lassen sich sicherlich rund 50 Gramm sparen.
Mein Holm ist ein 3mm Depronstreifen, der im Bereich der äusseren Rundung der Tragflächen, also die letzten 5cm spitz zuläuft.
Wie beschrieben habe ich als Tragflächenverbinder nähe des Holms 6mm CFK-Rohr, 28cm lang. hinten, nähe der ´Endleiste´ 3,75mm
nur 5cm, (warum 3,75mm ist so´n krummes Mass? Antwort: Lag in der Grabbelkiste!)
Um das vordere 6mmCFK Rohr zu unterstützen habe ich einen Kasten aus dünnen Depronstreifen gebaut, zu sehen rechts auf 3.jpg.
Auch sind bereits die vorderen Halbrippen mit UHU Por aufgeklebt.
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Mittwoch, 2. August 2017, 19:33

Fast fertig, die Tragfläche

Weiter: Die Aufnahmen (2 je Flügelhälfte) der Wing-Struts in zuvor ausgeschnittene Schlitze mit Epoxy geklebt, in meinem Fall 270mm von der Wurzelrippe entfernt. Damit die Flügelhälfte wieder eben auf dem Baubrett aufliegt, eine zweite Depronplatte mit Aussparungen an dieseer Stelle darunter gelegt, somit kommt kein Verzug beim späteren ´zusammenklappen´ der Beplankung in die Fläche.
Um den Querrudern eine gewisse Torsionssteifigkeit zu verleihen, bestehen die Abschlussleisten aus 3mm Balsa, als umgedrehtes ´V´ ca 30Grad Öffnungswinkel mit kleinem Spalt dazwischen auf die untere Beplankung mit Epoxy geklebt. D.h. ich lasse die Querruder erst mal am Stück, und Schneide diese später frei. Ausserdem noch 3-litziges Kabel zur Servoansteuerung eingezogen und die hinteren Halbrippen
mit UHU Por aufgeklebt.
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Mittwoch, 2. August 2017, 19:59

So, davor hat ich ein wenig Bammel, ging dann doch recht einfach - Das Zusammenklappen der Beplankung.
Rundrum zweiseitig auf die Rippen, die spätere ´Endleiste´ und den Holm Uhu-Por aufgetragen, während des Ablüftens des Klebers auf die Wurzelrippe und die Balsaleisten des Querruders 5 Min Epoxy draufgeschmiert. Zunächst noch die untere Beplankung geschützt durch ein paar AbfallBalsaStücke mit Schraubzwingen fixiert, dann mit beiden Händen die obere Beplankung langsam über die RSo, davor hat ich ein wenig Bammel, ging dann doch recht einfach - Das Zusammenklappen der Beplankung.
Rundrum zweiseitig auf die Rippen, die spätere ´Endleiste´ und den Holm Uhu-Por aufgetragen, während des Ablüftens des Klebers auf die Wurzelrippe und die Balsaleisten des Querruders 5 Min Epoxy draufgeschmiert. Zunächst noch die untere Beplankung geschützt durch ein paar AbfallBalsaStücke mit Schraubzwingen fixiert, dann mit beiden Händen die obere Beplankung langsam über die Rippen bis zum Holm geklappt & gezogen - Schraubzwingen und Balsastückchen entfernt & weiter zugeklappt bis zur - hab´ich das bereits erwähnt? - zuvor angephasten ´Endleiste´.
- Später noch die äusseren Rundungen gemäss Plan übertragen & ausgeschnitten, ein wenig Uhu-Pur auf die Kanten, und Ober- und Unterseite einfach zusammendrücken. Deshalb, wie zuvor beschrieben, der ab der äussersten Rippe Spitz zulaufende Holm an dieser Stelle.
Etwas verschleifen, mit der rechten Tragflächenhälfte ebenso verfahren - fertig ist der Flügel.
Bild zeigt die Unterseite der linken Hälfte.
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Donnerstag, 3. August 2017, 08:56

Hallo Xerg,

tolle Ausführung und toller Baubericht!

Freue mich schon auf's weiterlesen.... :)

Gruß Michael

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Freitag, 4. August 2017, 12:55

Leitwerke, eine Sache von Minuten

Danke Michael (wuerzi),
weiter mach´ ich mit den Leitwerken, eigentlich nicht der Rede wert, sind in ein paar Minuten fertig.
Ich habe als Schablone einfach die entsprechenden Stellen im Plan ausgeschnitten, auf 4mm Depron( bzw. 4mm heisst anders, gab´s bei Hagebaumarkt) geklebt und bin mit Cuttermesser an den Kanten entlanggefahren, anschliessend die Schnittflächen mit Sandpapier noch etwas abgerundet. Da die Höhenruderhälften nur durch 3mm Schaum verbunden gewesen wären habe ich vor dem Ausschneiden an der vorderen Kante des Ruders ein kleines Holzstäbchen(Schaschlikspiess) eingeklebt. Nach dem Bespannen mit normaler Bügelfolie ist´s nun recht stabil. Ich weiss, auch ich hab´hier und anderenorts gelesen, Bügelfolie auf Depron vertrage sich nicht, von wegen Glasübergangstemperatur und so weiter, well - no problems so far. Lediglich, wenn man zu hastig arbeitet, so bügelt man sehr leicht Luft mit ein, die dann Blasen wirft und nach dem Abkühlen Falten. Ich habe diese mit ´ner Akupunturnadel (Einstich ist nicht zu sehen!) eingestochen und anschliessend ausgeschrumpft.
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Donnerstag, 10. August 2017, 13:12

Rumpfbau

Auch der Bau des Rumpfes geht zügig vonstatten.
Verwendet habe ich hierzu 6mm(!) Depron, vielleicht etwas zuviel.
Die Seitenteile aus dem Plan ausgeschnitten und aufs Depron übertragen, mit Cutter und Lineal an den Kanten entlanggefahren.
Umrisse des Rahmens für die Seitenfenster ebenso übertragen und anschl. ausgeschnitten, Rahmen mit Epoxy eingeklebt. Der Rahmen
dient später auch zur Befestigung und Auflage der Tragfläche. Spiegelverkehrt mit der zweiten Seite verfahren.
Spanten, einfache Rechtecke, ebenfalls aus Depron anfertigen und auf den zuvor ertellten Rumpfboden kleben. Bevor dieser mit den Seitenteilen verklebt wird im vorderen Bereich ( der Biegung) das Depron innenseitig mehrfach eindrücken um ein Brechen an dieser Stelle zu verhindern. Motorspant habe ich aus 4mm Pappelsperrholz ausgesägt und ebenfalls mit Epoxy eingeklebt.
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Donnerstag, 10. August 2017, 13:39

Der schrecklich widerspenstige Motor

Der kleine Turnigy Park hat im Lieferzustand den Propsaver vorne, will man den Aluspinner nutzen so muss man die Motorwelle durch die Glocke schieben, was gar nicht so leicht ist.
Zunächst habe ich die Sprengringe und die kleinen Schräubchen des Propsavers entfernt (Imbus 1mm!) jetzt kann die Glocke samt Welle abgenommen werden, diese ist aber zu meinem Erstaunen eingepresst, also kleine Nuss als Hülse vorne an der Glocke angelegt und das Ganze in den ´alubebackten´ Schraubstock, ordentlich angezogen - NICHTS, im Internet geforscht, etliche Bilder von durchgestanzten Glocken gefunden, begleitet von allerlei Flüchen. Alles in den Frierer gepackt, anschliessend schnell nur die Glocke erwärmt und Schraubstockprozedur wie oben - wieder Nichts. Ich hab aufgegeben und mich entschlossen den Motor verkehrt herum einzubauen - Nachteil - meine bereits gedruckte, gefüllerte und lackierte Motorhaube ist zu eng Also eine neue konstruiert.
Auch das Fahrwek gedruckt und verklebt (Streben sind 3mm Carbonröhrchen). Auch die neue, nun vorne breitere Haube, die Radkappen und den Akkufachrahmen sowie -deckel lackiert.
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Samstag, 12. August 2017, 11:08

Hallo Xerg,

da es hier scheinbar nur stille" Mitleser gibt melde ich mich noch einmal. :)

1a Ausführung!
Wirklich mal ein innovativer Ansatz den "klassischen" Depronbau mit dem "modernen" 3D-Druck zu verbinden.
Da ich zur Zeit einen Geeetech Prusa aufbaue ist der Download deiner stl-files wohl Pflicht für mich... :ok:

Weiter so!!!!

Gruß Michael

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Samstag, 12. August 2017, 18:09

Hallo Michael,
ja, ziemlich still hier....
´Nen Prusa i3 hab´ich auch, von Bq(Hephestos), so´n 3D Drucker schafft viele neue & interessante Möglichkeiten, gerade hat meiner viele Teile für eine 3-Achs CNC Fräse gedruckt... noch mehr Möglichkeiten!
Später poste ich weiter zum Bau der kleinen Piper!
Bis dahin - Gruss Georg

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Montag, 14. August 2017, 11:50

Querruderservo, Wingstruts etc.

Tragflächen mit Folie bebügelt und etwas Deko aufgebracht, die Servos in die gedruckten Aufnahmen geschraubt und mit den Verlängerungen verlötet.
In die Tragflächenstreben kleine Häkchen aus Draht geklebt, die verbinden später die Fläche mit der Strebe, an die kleinen
Ösen kommt später noch ein dünner Gummizug oder Bindfaden damit die Streben nicht aus den Halterungen an der Tragfläche rutschen. Rumpseitig werden die Streben zusammen mit der hinteren Aufnahme des Fahrwerks verschraubt.
Um die beiden Anschlussstücke mit den Streben zu verbinden am besten Modell probeweise aufbauen, damit die Streben
nicht zu lang / zu kurz sind.
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Montag, 14. August 2017, 12:06

Servos & Tragflchenbefestigung

Für die Servos Höhe und Seite habe ich ein kleines Brettchen angefertigt und und in den Rumpf geklebt, Servos montiert, Ruderanlenkungen eingezogen und danach
den Rumpfdeckel mit Uhu Por aufgeklebt.

Für die Tragflächenbefestigung habe ich ein kleines Stück Balsa zurechtgeschnitten und probehalber in die entspr. Aussparungen in den Rumpfseitenfensterrahmen geklemmt.
Tragfläche auflegen & ausrichten, dazu einfach einen Bindfaden Seitenleitw -> Tragflächenenden spannen, muss auf beiden Seiten logischerweise gleich lang sein.
Dann durch die Bohrungen in der gedruckten Wurzelrippe das darunter geklemmte Balsabrettchen markieren und später durchbohren.
Jetzt noch Muttern in die gedruckte Halterung einschlagen und an den Kanten mit dem Lötkolben etwas PLA über die Muttern drücken, alternativ Muttern einkleben.
Halterung ebenfalls unter das Brettchen kleben.
Jetzt Brettchen in den Fensterrahmen mit Epoxy kleben, Tragfläche aufschrauben und erneut ausrichten.

Ach ja, bevor die Tragflächenaufnahme eingeharzt wird habe ich natürlich Fensterscheiben aus dünnem Klarsichtplastik (aus Obstschalen) angefertigt & eingeklebt.
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Montag, 14. August 2017, 14:14

:ok:
Gruss
Thomas
🖖
No sé donde voy. pero estoy seguro de que yo llegue.

Daesh no tenim por!!!

Leszek1963

RCLine User

Wohnort: Königswinter

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Montag, 14. August 2017, 14:29

Hallo Georg!
Super Arbeit. Lese gerne mit.
Viel Erfolg.

Viele Grüße Leo :w

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Montag, 14. August 2017, 15:11

Voll gut!
Hangar: zu viel...fast alles von Dornier und auch mal was aus der Packung..

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Montag, 14. August 2017, 16:00

Anlenkungen & Fahrwerksbefestigung

Ah, jetzt haben sich doch noch ein paar der bisher ´stillen´ Mitleser zu Wort gemeldet - freut mich!

Die Anlenkungen hab´ich nun etwas leichter gestaltet, ohne Gabelköpfe etc.
Servoseitig einfach ein ´altbekanntes´ Z in den Anlenkungsdraht gebogen, ruderseitig habe ich eine ebenso gebogene Stecknadel angefertigt, durchs Horn gefädelt und bei neutralem Ruderausschlag die Nadel mit dem Federstahldraht verlötet. Zum Schutz vor evtl. herabtropfendem Lötzinn noch eine Pappe unterlegen, sieht man auf dem 2. Foto.

Da das Fahrwerk ebenfalls demontierbar ist, werden noch Befestigungspunkte im Rumpf benötigt - ähnlich der Tragflächenbefestigung sind´s hier zwei kleine gedruckte Teile mit eingeschlagener M3 Mutter, die zur besseren Einleitung der Kräfte zusätzlich mit 1mm Balsa unterlegt sind.

Abweichend vom Plan, befindet sich mein Fahrwerk deutlich weiter vorne. (Ob der Kopfstände bei der Landung auf nicht auf Golfrasenqualität getrimmten Pisten)
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Montag, 14. August 2017, 16:30

Ich glaub´ich hab´alles

So, ich glaube jetzt ist der Bau recht detailliert gepostet.

Jungfernflug war bereits vor ca. 2 Wochen, recht unproblematisch.

Nur, meine zuvor anvisierte Akkuposition passte beim finalen Auswiegen plötzlich gar nicht mehr....
Eigentlich habe ich das Modell vor Einbau der Komponenten auf eine Schwerpunktwaage gepackt und alle elektronischen Teile entspr, positioniert.
Damals kam ich auf eine Akkueinbaulage in etwa unter den Höhe&Seite Servos, dafür habe ich auch die Klappe angefertigt und an entspr. Position mitgewogen.
Offenbar muss ich irgendwie auf der Waage verrutscht sein, oder aber habe den SWP falsch übertragen - mit Akku hinten ist das Modell viel zu schwanzlastig,
jetzt gibt´s ´ne neue, kleinere (da der Akku jetzt hochkant im Rumpf steht) Klappe unterhalb der Windschutzscheibe, zwischen den Befestigungen für´s Fahrwerk.

Mein schönes Carbonfahrwerk ist nach der 4. verflogenen Akkuladung auch zu Bruch gegangen ( Maulwurfshügel im Weg & ich blind wie dessen Verursacher!), und zwar nicht an den gedruckten Teilen, sondern die dünnen Röhrchen sind auf einer Seite beide gebrochen.
Neues angefertigt, diesmal aus Federstahldraht & Alublech.

Die Carbonröhrchen/gedruckte Teile Variante spar ich mir auf zur Befestigung der Schwimmer, die nun auch in Arbeit sind.
Vorhin noch ein paar Fotos gemacht.

P.S.: Fotos die aus Photoshop kommen mag das Forum offenbar nicht, ´s heisst immer SIE HABEN EIN BESCHÄDIGTES BILD HOCHGELADEN
Weiss nicht woran das liegt, als jpg ohne Farbprofil geht´s . nur sieht´s dann so farbschwach aus!
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Dienstag, 15. August 2017, 00:04

Xerg, darf mam dich auch mal mit deinem echten Namen ansprechen?
Macht es einfacher.
Auch das mit den PS Dateien sollte kein Problem sein normalerweise. Schick mir mal eine davon.
Gruss
Thomas
🖖
No sé donde voy. pero estoy seguro de que yo llegue.

Daesh no tenim por!!!