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lichtl

RCLine User

  • »lichtl« ist der Autor dieses Themas

Wohnort: Bayern voll inner pampa

Beruf: muß mann haben

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1

Freitag, 2. Mai 2014, 17:06

Funliner eine spaßige, flotte Eigenkonstruktion.

Servus ich beginn mit einem Video von dem "Segler oder nicht Hotliner"
Bitte wechselt direkt auf Youtube und auf Vollbild, das Video wurde mit einem Handy gemacht und ist in Vollbild "brauchbar"
Viel spaß beim Ansehen
Edit: zefix geht nicht deswegen hier kliggern .... www.youtube.com/watch?v=Jri-tSnXNPQ&feature=youtu.be
Danke an Thomas D fürs spontane Filmen, er hat mittendrinn das Handy ausgepackt und einfach draufeghalten dafür ist das Ergebniss recht gut.
Das ganze ist ungeschnitten und mit Orginalton.

Ps.
!Alle die das Ansehen und so manch "Manöver" so nach fliegen wollen wie es es heir gezeigt wird.!
Überlegt Euch vorher ob Euer Modell Statisch dafür Ausgelgt ist. Bei dem Senkrecht runter und eng 180° Abfangen zerren so um die 800 n allein an der Flächbefestigung . Hier muß alles dafür konstruiert sein und das ist nur bei einer guten Handvoll kauflichen Modllen wirklich der Fall.!
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

Dieser Beitrag wurde bereits 4 mal editiert, zuletzt von »lichtl« (2. Mai 2014, 18:56)


jufi

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2

Freitag, 2. Mai 2014, 19:20

Wow, ganz schön wilder Ritt. Gefällt mir ausgesprochen gut.
V max. ?
Gruß Jürgen

lichtl

RCLine User

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3

Freitag, 2. Mai 2014, 20:26

V max im senkrecht Absegelnd wurde mi der Fläche nie gemessen kommt aber demnächst , die etwas langsemere Stadartfläche erreichte auf 380m senkrecht 297km/h(gemessen mit Jeti staudrucksensor) für die letzen 30km/h brauchte es da aber fast 100m. Mit 250km/h bei den etwas höheren Absteigen im Video ist schon zu Rechnen . Das modell ist aber trotz "hohem" Gewicht und recht dünnen Flächen sehr gutmütig im Langsamflug.
Beim DS gabs vor jurzem einen Logg mit 420km/h , für den Kreisflug in bodennähe brauch ich aber noch ein wenig Übung, da Flattern dann die Knie und die Hände nach einer 1/4 stunde. 8(
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

Matthias R

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4

Freitag, 2. Mai 2014, 21:07

Sieht heiß aus :ok:

Gibt's das Geschoss auch in stehenden Bildern?
Gruß
Matthias

lichtl

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5

Freitag, 2. Mai 2014, 23:41

Servus Matthias
Nö zu Hässlich ==[]
Sicherlich wartets ab Bitte, nachdem das Projekt fast abgeschlossen ist, die Thermikfläche fehlt noch, Zäum ich das Pferd hier von hinten auf.
Es werden Ausbaubericht von Tragflächen und Rumpf folgen , dann auch ein Sortierter kompletter Baubericht.

Also bitte nicht komplett Zuspamen .
Da ich als legeastenischer linksschreibkünstler mit Klobigen Bratzen im Adler suchsysetm Tippe wird das wohl ein wenig Dauern, aber wenns fertig ist von der Pike auf erklärt und Komplett sein.

Das ganze Projekt begann irgendwann letztes Jahr beim fliegen auf meiner hinterm Haus Wiese mit schon vorher besagtem Thomas der auch das Video gemacht hat, er flog einen Hai Nurflügler bei Themikfreim sonneschein... lechit übergewichtig. Das ding war flott unterwegs und auch flott weider unten.

Ich hatte einen 3,m segler der auch flott ausgelgt ist aber dessen Holmkostrukt so richtig abheizen nicht zulasst.

Schnell war der Gedanke geboren beim Ratschen wir brauchen einen Elektrosegler der Senkrecht hoch geht nicht zu klein richtig Flott segelt , bedingungslos Vollgasfest ist , Bodenturn tauglich weil wir wie veile ander auch nicht wirklich landen können , ich fast ausschlißlich im Gelände fliege etc.
Im Lastenheft snad auch wenns Thermik hat soll das Dingen oben beliben , aussenläufer sollen Platz haben und dicke Akkus. Das wichtigste wir haben sehr beschränkte finazielle Mittel also eigenbau.
Das ganze Projekt hatte also erst mal das Bedürfniss einer Aerodynamischen auslegung, und wir brauchen einen Rumpf ;)
Die suche danach ergab ... nichts was uns wirklich in den Kram passte , ein Gnz leiber Kollege aus dem Thermik bord stifetet dann einen alten Seglerrumpf mit Abziehschnutze den wir Abformbar umgearbeitet haben.
Im gelichen Zeitraum wuchs auch die Erstauslegung für Tragflächen und Leitwerk mit den üblichen Hilfsmitteln FLZ Vortex und Xflr5 zur Profilerstellung und anpassung.
Wärend des Bau des Prototyps hatte der Stifter des Rumpfes plötzlich richtige Hotliner Ambitionen , eine neue Herausforderung für mich, so entsand das was im Anfangspost als Video zu sehen ist.
Schluß mit Annekdoten!
Seit ihr neugierig auf das ganze, dann tu ich mir das wirklich an das gesamte Projekt zu Posten.Eim paar bilder werden dann auch dabei sein. :evil:
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

6

Samstag, 3. Mai 2014, 00:01

@ Bernd: Hau in die Tasten. ==[] ;)
An den Thomas D. auch nen netten Gruß. :w
Gruß Ralf :w

Was nicht geht, fliegt bestimmt!!! :ok:

In Bierwurst ist gar kein Bier drin, die heißt nur so.Bei Blutwurst ist es ähnlich .... da ist auch kein Bier drin!

7

Samstag, 3. Mai 2014, 00:01

Ist doch völlig Wumpe mit der Rechtschreibung, ich finde eine Eigenentwicklung sehr interessant. :ok:
Gruß Olaf

Mein Verein: http://mfg-barsinghausen.de

lichtl

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8

Samstag, 3. Mai 2014, 00:37

okok
ich machs ... :O
auch wenn ich gerde ne 505 internal Server error hier stehen hatte :hä:

Matthias wollte ein Foto also dann unsotiert ein kleiner Vorgeschmack.
Bild 1 die Speedfläche auf dem Testrumpf, auf mir beim Probetragen
Bild 2 Servo einbau
Bild 3 der aller erste Rumpf aus selbstgebauter Form
Bild 4 Flächenschaumkern mit vor lamieniertemHolm, Servokästen und Cfk ruderkasten
Billd 5 Eim bisschen Vakkum (150mbar athmospärischer Druck) und etwas gewicht machen eine Fläche schlicht.

Mehr?
»lichtl« hat folgende Bilder angehängt:
  • fun1.JPG
  • P1020774.JPG
  • rumpf oo.JPG
  • fläche holm.JPG
  • vakkum.JPG
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »lichtl« (3. Mai 2014, 09:07)


Matthias R

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9

Samstag, 3. Mai 2014, 01:03

Zitat

auch wenn ich gerde ne 505 internal Server error hier stehen hatte :hä:

Mit Internet Explorer?
Hatte ich auch gerade. Mit Firefox geht's. Weiß der Geier was das wieder ist.
Gruß
Matthias

lichtl

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10

Samstag, 3. Mai 2014, 09:02

War mit Firefox!
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

lichtl

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11

Samstag, 3. Mai 2014, 09:37

Sieht heiß aus :ok:

Gibt's das Geschoss auch in stehenden Bildern?

Dein Wunsch sei mir Befehl ,
Bild 3 da Steht er der Funliner erstes Rollout
Bild 1 Start
Bild 2 Wende oder Rolle ?

Mit Flugbildern muß ich dann leider Passen , mehr sind wirklich nicht verfügbar 8(
»lichtl« hat folgende Bilder angehängt:
  • Start.JPG
  • wende.JPG
  • rollout.JPG
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

lichtl

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12

Samstag, 3. Mai 2014, 22:15

Tragflächen Bau

Nach einer aerodynamischen Auslegung die dem Lastenheft dann hoffentlich nahe kommt folgt das ausdrucken der Profile, aufkelben auf Alu... und Schneidrippen für den Heißdrahtschnitt fertigen .
Zur gesamt Planung eines flotten Flügels gehört bei mir immer die Planung des Servoeinbaus ohne überstand im Flügel, also passen sich die Profildicken den Notwendigkeiten an.
Bei Flächentifen von ~ 165mm am querruderservo gehen dort 7,9% bei Dicke bei 0,4mm Beplankungsdicke für 10mm servos in Überkreuzanlekung.
Um am Holm nicht noch unnötig Gewicht für mehr Ud CFK Gelege zu bekommen habe ich die Flächendicke mit 7,9%zur Mitte hin bebehalten. Am Tragflächenende 7,5% Dicke bei 113mm ist im Positiv Verfahren mit dünner beplankung noch gut Baubar.
Man sieht heir gehen die Kompromisse schon los.
Bild 1 Schneidschblonen
Bild 2 Test ,passt das 10mm Servo wirklich noch in den Schaumkern hinter den Holm?
»lichtl« hat folgende Bilder angehängt:
  • Schneidschblonen.JPG
  • Servo quer.JPG
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

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lichtl

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13

Samstag, 3. Mai 2014, 22:28

Die Schaumkerne und Pressschalen wurden mit dem Heissdraht geschnitten! Vorher werden die die 100mm dicken Styrodurplaten auf 50mm Dicke geteilt, und auf 48mm Dicke jeweils die Produktionsoberseiten beschnitten. So bekommt man gerade Oberflächen und gleichmäßige "blöcke"
Daraus werden dann die Flügeltrapeze geschnitten , aus denen dann die Profile mit den Schneidschblonen geschnitten werden.
Warum der Aufwand vor dem Trapezschnitt?
Seit dem ich das machen und einen aufs 1/10grad verzugsfreien Bautisch habe flogen alle Flächen mit max. 1 Klick Querrudertrimm geradeaus.

Ich bitte um verständniss die folgenden bilder entsanden in verschidenen Bauphasen an meheren Tragflächen für das geleiche Projekt. So wechseln auch mal die Farben der Schaumkerne. :evil:

Auf dem Bild die bereitts zur vollen Spannweite verkelbten Schaumkerne. Hilfs mittel Uhu Por und Zahnstocher die in den Zentrier und Anstecklöchern die beim Schneidschblonen anpinnen entsehen , zum verkelben der Einzelteile weider als Zentrierungen dienen. Das wird dann ausreichnd genau..
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

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lichtl

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14

Samstag, 3. Mai 2014, 23:28

Was wir jetzt benötigen ist einen Holm mit Holmsteg , der will für den im Video gezeigten Flug ausreichend dimensioniert sein.
Unter zu hilfename des Exel Sheets von C.Baron, bekannten Daten wie die Maße des gesamten Flügels , dem zu erwartenden Auftreibsbeiwert, und des vorraussichtlichen Abfluggewichtes und 80m/s Geschwindigkeit , errechnet das Programm 62G bei 2,2kg Abflugewicht 8( Abfangbogen r=7m
Und passend zur Flügeldicke Holmstreben oben und unten mit 35mm Bereite und 2,2mm Dicke in CFK Strangerichtet abgestuft zum Aussenflügel hin.
Seitilch senkrecht cfk diagonal stehend 0.6-0mm auch abgestuft.
Jetzt hatte ich das erste Problem zu überdenken.
Die Fläche kommt auf den Rumpf(hochdecker) weil sowohl Akkus als auch Servos unter Fläche zu liegen kommen. Stifte vorne die aus der Fläche in den Rumpf zeigen sind bei mir ohnehin nicht gerne gesehen. Also wie muß die Verschaubung der Fläche Dimsnsioniert sein bei ca 1,2Kg Rumpfgewicht und 62facherErdbeschleunigung. Da Zerren dann 750 Newton oder 75kg an der Verscharubung ohne Anzugskräfte der Schaube 8( Die Wahl fiel dann auf M6 Stahlschraube, selbige ist wohl etwas Überdimensioniert , aber ich wollte in den Rumpf nicht auch noch eine 4mm dicke Stahlplatte bauen um bei M5 auch die vollen Gewindegänge die das dann auch aus halten zu bekommen. Die Platte aus 5mm Alu und m6 Schraube leiß sich aber mit einegabuter Sicherheit rechnen.

Nach dem die Holmdicken und Breiten nun bekannt sind kann das Maßgercht aus den Schaumkern geschliffen werden , das Holmaterilal zugeschnitten werden und fürs Laminat vorberietet werden.
Hinter den Holm wird der Flügel mit dem Heißdraht senkrecht geschnitten vor dem Holm mit den Messer, das ergibt in etwa die Dicke der Senkrechten Holmstreben in Laminat .
Das Holmalminat wird mit nur mit so viel Harz wie nötig gemacht, Und bringt jetzt mit etwas Übung gesamt keine 300gr Gewichts zuwachs im Schaumkern (135gr)incl. der heir gleich mit entsehnden Servokästen mit Deckel.
In den Presschalen liegen dabei im Laminatberich 0,23mm Alubleche und dünne Folie .
Pressen des Holms.
Nach härten des Harzes öffnen .
So siets dann von unten aus .
Von Oben
Wenn alles sauber gearbeite wurde hat man einen Holm in einem sauberen Profilverlauf der wirklich Manntragend ist, damit meine ich jetzt keine 70kg Männchen, der Holm ist bereits so fest das er mich mit ~100kg trägt wenn bei Halbspannweite untergelgt wird und ich mich auf der Flächen Mitte auf den Holm stelle.
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

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lichtl

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15

Sonntag, 4. Mai 2014, 09:19

Als glättungs Materieal für die Oberfläche verwende ich bevorzugt Offseltdruckplatten 0,23mmAlu weil ich die hier habe . Die Rückseite die nicht für den
Druck verwendet wird ist irgendwie Kunststoff oder Lackbeschichtet und hat eine leichte Strucktur, selbige ist dann Laminatseite.
Seit neuestem Verkelbe ich das Alu passend zugeschnitten in den Pressschalen im Vakuumsack mit Klebeharz, wenn nicht nur ein Flügel gebaut werden soll.
Mit Kanaubawachs eingetrennt ist das Mehrfach fürs Laminat verwendbar. 3 mal gings jetzt schon .
Foto von dem ersten versuch an der Halbspannweite .

Als Vakkumsack verwende ich hier Siloplane die zum Sack zugeklapptwird und Mit Doppelkelbeband (tesa 4959 9mm) verschlossen wird . Siloplane ist verhältnissmäsig Billig, extrem Stabil und die teile sind Mehfach verwendbar. In landwirtschaften bekommt man reste auf Rollen oft für 0€ So kam auch ich zu dem Material.
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

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lichtl

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16

Sonntag, 4. Mai 2014, 09:53

Oberflächenlaminat!

Die gewachsten und polierten Presschalen bekommen eine erste schicht Harz,ca120gr auf die Rovings für Endkantenabschluss und Ruderaussteiffung aufgebracht werden. selbiges muss gut angelieren.
Glasgewebe leg ich da keines mehr ein, das ist eine menge Arbeit für Nichts und Bringt nur Gewicht. Mit 100gr gals in der Oberfläche von Hand eingebracht, +140gr cfk biaxgelege vorgetränkt wiegen die Flügel halt 1kg, die Oberfläche ist lange nicht so Dellefest, die Verwindungssteiffigkeit nicht so hoch aber vollkommen Ausreichend . Die gesamte Arbeitsweise ist lange nicht nach "vorschrift" oder R+G anleitungen. Eher experimenitell hin zu bestmöglichem Ergebniss, den Ansprüchen folgend , mit jedem neuen Flügel besser werdend. Einer unserer Ansprüche sind niedrige Baukosten fürs Material, und möglichst wenig Einsatzmaterial das in die Tonne wandert. Abgesehen vom Umweltschutzgedanken , kosten Lochfolien, Vakkumsäcke , Absaugflies, Pinsel , Harzbecher, Schutzhandschuhe, etc eine menge Geld. Mit Strom für die Beheizung der Werksatt und der Themperkammer sind das hier schon im die 20% der gesamt Baukosten des Modells . Die CFK Ud und Biax gelege sind Preisgüstig und haben extrem wenig Verschnitt (unter 2%),im gegensatz zu Spread Tow oder Geweben. Wir vermeiden somit sauteuren Sondermüll!

Hier die komplette Spannweite am Stück
Das zugeschnittene Oberflächematerial, Cfk Biaxialgelege 240gr/m2 tränke ich mit einer vorbestimmten Harzmenge(80% des Fasergewichts) In einem Vakkumsack.
da verteilt sich das ins Material gekippte Harz.
Noch mal zusammengelgt und voll Durchgetränkt.

Der Vorteil, man hat wirklich das genug Harz im Material das die Fasern in der der Matrix voll verklebt werden aber nich zu viel. überschuss wird einfach rausgesaugt.Das fertige Laminatgewicht bekomme ich so unter 400gr/m² hin.

Die gertränkten Zuschnitte werden dann in die Unterschale eingelegt und mit trockenem Pinsel angerieben. Am Holm und Servokästen wurde vorher angeschliffen und etwas Harz aufgebracht , der Kevlarschlauch für die Ruderkästen vorgeränkt weider in den Schaumkern eingestzt. Das geht alles während der angelierzeit,~3Std. , des Harzes in den Pressschalen.+ Kaffepause und andere körperliche Bedürfnisse.
.
Der so vorbereitete Schaumkern wird in die Unterschale eingelegt, und das Material für die Obersiete auf den Kern aufgebracht wie schon beschrieben.
Oberschale zentriert drauf, und ab in den Vakkumsack. Vorberietung für den das Laminieren und 2 mal kontrolliern ob man wirlich alles Parat hat ist das A+O bevor man beginnt. Mana denkt dabei die Arbeitsgänge 2 mal durch, und vermeidet so dann teuren Schrott.
-850m/bar +350kg Steine verpressen den Flügel 24 Stunden lang.
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

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lichtl

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Sonntag, 4. Mai 2014, 10:51

Nach 24 Stunden auspacken.
Der Flügel hatte besäumt mit 2,3m Spammweite 840gr . Der erste mit 50gr gals in der Oberfläche knapp ein Kilo.
Der Flügel wurde mit 0.23mm Hostaphan gepresst, bei Alu wird das besser ! Foto leifer ich nach !
Nachliferung, die Oberfläche folgt dem Profil wesentlich besser ohne viele mini dellen und Kanten dafür leicht Matte Oberfläche.Die Schalen stehen im Hintergrund am Regal.




Es geht noch Deutlich leichter, aber man nimmt immer mehr optische Fehler in kauf , und Vorallem an der Flügelnase riskiert man Nachharzen um diese vernünftig hinzubekommen .

Es folgt grob besäumen , alles was noch mit dem Messser geht, alle notwenideigen schleifarbeiten an Flügelnase , Randbögen und Endkante unterlasse ich weil das Harz längst nicht voll ausgehärtet ist . Die schlefmittel werden nur unnötig zugestezt/verschmutz un der verbrauch ist somit hoch.
So Wandert der Flügel für 48 stunden in die Themperkammer bei ~60° Zur Verbesseung der Matrix.
Erfahrungsgemäß härten Epoxyharze danach noch mal 6 Tage nach, das kann man gut höhren wenn man mit dem figernagel auf die Oberfläche klopft.
nach dem Thempern klingt das eher Dumpf , ein paar tage danach eher wie Glas auf das man klopft.

Das gesamte Projekt beansprucht nicht optisch 100%ig zu sein, das sind Zwechsegeler für den Täglich einsatzt die nur schwerlich Zerstörbar sind. Sorgenfreie 1000 Flüge und mehr sind das Ziel
Die prototypen Fläche die Thomas fliegt steckte schon mit der Flügelspitze im Acker... Dreck abwischen und weiterfliegen ==[] .
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

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lichtl

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18

Sonntag, 4. Mai 2014, 12:40

Servokästen und Ruderkasten öffnen.

Na hat schon jemand Lust bekommen selber zu Bauen? :evil:
Die Bauweise die heir beschreiben ist ist zwar aufwändig, führt aber mit relativ einfachen mitteln zum Erfolg. Vorangegangen sind vor etwa 5 Jahren allerdings,gründliche Überlegungen wie ich bauen will weil mir das mit meinem mitteln kaufbare "geraffel" zu teuer wurde. Eimal die landung verhundst und 300€ schrott, so Hätte ich bei meinem Einkommen nicht weiter Modellfligen können.

Jetzt flogen eher müßige Arbeiten .

Die mit einegelegten Deckel der Servokästen sind gut zu sehen wiel sich der Faseverlauf an den Kanten der einegleten Deckel beim Pressen etwas verändert.
Die Deckel wurden mit einer Schablone gefertigt die zum anritzen mit dem Messer so passend positioniert werden können.

Dann in dem Ritz solange weiteritzen bis man die erste lage CFK rundherum Durchgeschnitten hat und den Deckel raushebeln.

Jetzt den Schaum rauspopeln. Geht mit der Spitzzange am besten. Zum Vorschein kommt jetzt der Kabelkanal (links im Bild) ein langer Party Strohalm,
für den ein Kanal Hinter dem Holm vor den Holmlaminat heiß in den Flügel geschnitten wird und der Strohalm eingestezt wird.
Der darf dann auch am Servokasten innen Bündig abgeschnitten werden.

Öffnen der Ruderschrniere und Kästen.
Durch den Kevlarschlauch der auf Postion der Ruderkästen einlaminiert wurde enstehen sowohl Scharnier,Ruderverkastung als hohler Ruderkasten für einfasche Dichtlippen, und somit spaltfreie abgedichtete Ruder oben und Unten.
Trennscheibe auf dem Akkuschrauber zum ausschleifen, freilegen des Kevlar Scharniers.
Den Schnitt auf der Untersiete mach ich mit einen "Mikroschleifer" und Trennscheibe, da wird das Kevlar mit durchtrennt!
Bei einer Flügeldicke von 5-6mm an der Scharnierline wird das Scharnier 3mm zur Endkante hin zurückgestezt geöffnet .Oder die Kastenöffnung gegenüber
3mm vor das Scharnier gelegt . So taucht die Scharnier gegeübeligende Seite mit einem 0,5mm Schnitt ohne viel Schleifarbeit in den Kasten ein.
Schaum rauspoplen fertig ist der Ruderkasten.

Der schmale Schnitt taucht so leicht angeschrägt(schleifarbeit) bei anheben des Ruders in den Kasten ein. Dazu muss ich jetzt mal noch ein paar Fotos machen am fertigen Flügel oder leitwerk , da hab ich ein wenig hingebastelt bis das soFunktionierte, und als Spaltabdeckband einfach Tesa funktoiniert .
Wie hier an der voll ausgefahrenen Wölblkappe auf 90° runter .
Ruderspalt mit Spaltlippe aus Tesafilm:
Hier taucht das Ruder selbst in den Kasten ein
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Gruß Bernd :ok:

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19

Sonntag, 4. Mai 2014, 18:29

Servokästen und Ruderkasten öffnen.Die 2te

es snd nur 5 Dateianhänge möglich ;( deswegen gehts hier Weiter
Ruder im Strack :
Ruder ausschlag mit geöffnetem Kasten:
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

lichtl

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20

Sonntag, 4. Mai 2014, 18:30

nur Spam !

Wer auch immer das war Danke für die 5 Goldenen 8( 8(
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

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