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lichtl

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1

Donnerstag, 26. Februar 2015, 15:00

3m Thermikseger auf Basis des Funliners

Als erstes ein Baubericht der 1Jahres Baustelle, die noch immer eine Ist Folgt hier.
Als 2tes der Link zum Funliner ,http://www.rclineforum.de/forum/board19-fl%C3%A4chenflugmodelle/board27-segler/board237-motorsegler/306149-funliner-eine-spa%C3%9Fige-flotte-eigenkonstruktion/, auf dessen Rumpf das ganze Aufgebaut ist was von Anfang an so gepalnt war allerdings auch reichlich Propleme geschaffen hat, die immer noch nicht alle Ausgearbeitet sind weil beide bzw alle 3 Tragflächenversionen an einem Rumpf gefogen werden sollen.

In Verbindung mit der Thermikfläche hattte vor allem das V Leitwerk siene Tücken , An dem zur Spannweite realtiv kurzen Rumpf musste es erst mal Größer werden, deutlich größere Ruderflächen bekommen für ausreichend Seitenruderwirkung , und deutlich mehr Ewd als die flotten Versioen.
Das ging nur mit starker Verwindung vom Leitwerksfuß auf kurzem Weg Ins Leitwerk, dazu dann noch eine gerade Scharnierline für Due ruder in der passenden Position. Reichlich getüftel bis alles Zusammgepasst hat und auch ein ausgelichener Flug und Steuervehalten zu Stande kam ;( .

Erst mal Bider von den Teil das Mich gerade glücklich macht.

Glücklich deswegen weil ich gerade vom Fligen komme und bei 6° Aussthempertur und Sonne hier Hangfrei gerade 2 1/2 Studen Flugzeit zusatnde kamen mit 600mA/h aus einem 3S Lipo für einen Start und einmal Nachsteigen als die Sonne verschwand.


Auf den Bildern erkennt man jetzt schon das der Leichtbau mit billig Biaxial Cfk eien optischen Tribut fordert .
Da Ziel war das Modell unter 2kg abfluggewicht hinzubekommen was mir auch gelungen ist mit 1930 gr. Unter 1,8kg Sollte ich beim 2ten oder 3ten dann auch schaffen, da Momentan ein 220gr rumpf verbaut ist mit der schwerste den ich aus den Formen geholt habe und mit 160gr gehts auch noch.
Ein 2ter Satz aussenflächen ist bereits den Pressformen entschlüpft und die sind ebenfalls um je 50gr leichter als die Momentan am Modell verbauten.
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

lichtl

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2

Donnerstag, 26. Februar 2015, 15:18

Technische Daten und Gedanken zur Aerodynamischen Auslegung.

Technische Daten
Aus Flz Vortex
Gesamtes Modell:

Gesamtmasse des Flugzeugs = 1,93000kg
Gesamt-Oberfläche (F_ges) des Flugzeugs = 0,71081m^2
Auftriebserzeugende Fläche (Fa) des Flugzeugs = 0,69727m^2
Seitenkraft erzeugende Fläche (FY) des Flugzeugs = 0,06007m^2
Momentenbezugslänge l_my, mittlere Bezugsflügeltiefe aller Tragflächen = 0,20514m

Flächenbelastung (Bezug Auftriebserzeugende Fläche Fa ) = 2,76792kg/m^2 = 27,67921g/dm^2

Tragfläche :
Gesamt-Oberfläche (F_ges) des Flügels = 0,63016m^2
Auftriebserzeugende Fläche (Fa) des Flügels = 0,62972m^2
Seitenkrafterzeugende Fläche (Fy) des Flügels = 0,01603m^2
Spannweite (b) des Flügels = 3,08m
Streckung (Lamda) des Flügels (b * b / Fa des Flügels) = 15,94284
Bezugsflügeltiefe (l_my) des Flügels (mittlere Aerodynamische Flügeltiefe) = 0,20537m
Auftriebsbeiwert (CA) des Flügels (Bezugsfläche ist Fa des Flügels) = 0,77225
Seitenkraftbeiwert (Cy) des Flügels (Bezugsfläche ist Fy des Flügels) = -0,00000
Induzierter Widerstand (Cwi) der Auftriebserzeugenden Flügelteile (Bezugsfläche ist Fa des Flügels) = 0,01143
Gesamter induzierter Widerstandsbeiwert (Cwi_ges) des Flügels (Bezugsfläche ist F_ges des Flügels) = 0,01142
Induzierter Widerstand (Cwi_ell) der elliptischen Vergleichsfläche (Ca * Ca / Pi / Lamda) = 0,01191
Güte (k-Faktor) des Flügels (Cwi / Cwi_ell) = 0,96001
Widerstand durch Reibung (Cw_visc) des Flügels (Bezugsfläche ist F_ges des Flügels) = 0,01368
Gesamtwiderstand (Cw_ges) des Flügels (Bezugsfläche ist F_ges des Flügels) = 0,02511
Gleitzahl (E) des Flügels = 30,73591
Steigzahl (epsilon) des Flügels = 27,00049

Der blaue Abschnitt ist eine statische Fluglagenberechnung aus Vortex mit Verwölbter Tragfläche , an einem Anstellwikel der reichlich mehr an Anstllwinkel zulässt mit Fast identischen Werten.
Genau das benötigt man für Thermikflug .
Die Tragflächen Profilierung basiert einersseits auf einem ältern Thermikprofil von mir Und auf den ag4X Strak von mark Drelas Supra.
Aufgrund der realtiv hohen Flächenbelastung bin ich allerdings am Mittelflügel über 3% Wölbung abbauend auf 2,2% vor dem Randbogen gegangen.
Das zusammen Zimmern und abändern des Profilstarks ging vor allem in die Richtung Thermikflug am möglichst niedrigen Gesamtweiderstand .
Entwölbt ist das Modell allerdings recht zügig und Durchzugsfreudig unterwegs.
Für den Thermikflug in schwacher Thermik fliegt das Dng mit Wiesenschleichergeschwindigkeit ohne Zicken und Lässt sich über Seitenruder mit leichter Querruderstützung flach kreisen.
Ab ca 20° Neigung im Kreisflug lässt sich das modell fast ausschließlich mit Höhenruder im Kreisflug halten. Bei ~40° rollneigung und Voll verwölbt ist der Kreisdurchmesser unter 15m und immer noch Lesitungsvoll.

Da ich die letzten Jahre fast nur Segler ohne V Form und Schränkung geflogen habe ist das Modell bei ruhigen Lufterhältnissen für mich durchaus neben dem Kaffetrinken fliegbar, weil auch unheimlich gutmütig auf Überziehen im Langsamflug.
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von »lichtl« (26. Februar 2015, 17:04)


lichtl

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Donnerstag, 26. Februar 2015, 15:39

Motoriesierung für den Steigflug

In dem Prototypen ist ein 3550 790kv Aussnläufer verbaut, den ich vor gut 1 Jahr mal neu gewickelt Habe mit d= 0,6mm lackdraht Bifilar. 165.gr
Propeller 15x8 Aeronaut Cam Carbon an 38mm Nabe
Lipo 3s 2200 mA/h

In der Kombination steigt der Segler mit ~15m/s Senkrecht an 51A Stromaufnahme .

Viel wichtiger ist das der Schwerpunkt mit dem Motor und auch mit leichtern Bleifrei zu errechen ist, Für Akku nach vorne ist noch reichlich Platz. Der Akku liegt auf dem Foto ca 2cm weiter vorne als Für den Segelflug optimal wäre.

So wie der Propller monentan nicht sauber am Rumpf anliegt ist das allerdings eine Drehbremsklappe im Segelflug . ;(

Das Antriebsgewicht komplett von der Spinnerschraube bis incl Akku schlägt jetzt allerdings mit 455gr zu Buche .
Erstaunt war ich als ich Kompletten Spinner mit Propeller auf der Waage hatte, 45gr.
An dem alten arbeitslosen 80A Yep Regler waren ohnehin schon auf 4,5cm gekürzte Motorzuleitungen, nach ablöten selbiger wogen diese immerhin 7gr. Der motor ist jetzt mit seien Zuleitungen die auf das Nötigste gekürzt wurden direkt am Regler angelötet was nochmal 6gr. Gewichtsreduzierung Brachte.
Wenn man zu schwer Baut muß man halt an anderen Stellen Gewicht einsparen. :evil:
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »lichtl« (26. Februar 2015, 15:57)


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Donnerstag, 26. Februar 2015, 16:27

Wölbklappenanlekung.

Wölbklappenanlenkunegn die auch als Bremskalppen weit herunter fahren sollen sind Immer eine Herausforderung wenn die dann auch Spilefrei und Stellgenau für den Normalflugbereich, also Ver und Entwölben und auch für die Mitführung mit den Querudern sein sollen.
Ich persönlich bevorzuge hier auch preisgünstige Lösungen.
Ein gute Anlekung muss nicht 30€ aufwäts Kosten, ist allerdings mit Arbeit verbunden :evil: Teure Anlekungen mach auch nicht weniger Arbeit wenns dann passen soll. :tongue:

Bei der Tragfläche hab ich bei derAnlekungspostion immerhin knapp 10mm Höhe in der Ruderverkastung über dem Scharnier.
Mit 1 Tag gefummel kam dann das dabei Heraus.
Kompllet im Flügel geführt ohne heraustetehde Teile im bei Klappen im Stark:


Die Servostellung im Flügel :


Verwölbt auf ca 2,5° und nichs steht über die Tragfläche:


Servostellung für entwölbt :


In den Stellungen ist das Wölbkalppen Spiel kleiner als die Dicke der Endkante der Klappen , selbige haben 0,4mm Dicke.
Das Holz im Servokasen verhindert das Verrutschen des Anlekdrahtes , Das Loch im Servohorn hab ich selbst gebohrt , Direkt neben der Nabe.
Auf die Art und Wiese ist das Ruderspiel gelich dem Kopflagerspiel und dazu noch Unterestezt.

Bremsstellung
Hier fährt dann das Ruderhorn doch aus der Tragfläche .
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »lichtl« (26. Februar 2015, 19:59)


lichtl

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Donnerstag, 26. Februar 2015, 17:00

Die Servostellung im Flügel für Bremse.


Der verschlossene Sevokasten


Durch den Verzicht auf Gabelköpfe in der gesamten Anlekung ist so eine Volkommen verdeckte Überkrauzanlenkung möglich und 4 Gabelköpfe Wiegen ~6gr.
Auf den Fotos sieht man auch das ich mit Kupferlackgraht in der Tragfläche verdrahtet habe . Bei dem 3m Flügel sinds von der Mitte aus 1,1m bis zum Querruderservo. Die Wölbklappenservos sind so nah wie möglich zur Tragflächenmitte hin vebaut.
Die Gewichstersparniss für die kompllete Verdrahtung mit 0,45mm Kupferlackdraht anstatt 0,25mm2 PVC isolierten, unverdrillten Leitungen ist Satte 35 gr.

Als Abdeckung für den Servokasten verwende ich dann , das was Ich beim Öffnen dort ausgeschnitten habe.

1gr mit Tesafilm zum Deckel schlissen


Endgewicht der fertigen Tragfläche :

Der Technikausbau in der Fläche weigt ca 145gr . Wer noch Gewichts Sparmaßnahmen kennt bitte melden .
Ja mei.... Das kommt davon wenn man zuviel Harz reinpanscht beim Laminieren und auch noch eien Spass festen Holm in der Tragfläche haben will:prost:
Der Cfk Kasten Holm schlägt mit etwa 320gr zu. Die beiden Steckungen für den 3 Teiligen Flügel mit 32gr.
Styrodur Schaumkern 208gr
Laminierter Kevlarschaluch für Ruderkasten und Scharnier incl 4 Rovings auf den Verkastungs Ecken 48gr .
Randbogen hohl zum ankleben aus Formen und Abgesaugt je 7gr.

Wenn ich die unter 1kg Grenze für die Tragfläche in Positivbauweise ,voll ausgebaut ,geknackt habe lass ich Euch das Wissen.
Die Hoffnung stirbt zuletzt. zzz
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von »lichtl« (26. Februar 2015, 20:16)


6

Donnerstag, 26. Februar 2015, 17:57

Sauber Bernd :ok: .
Schade, das du nicht in der Nähe wohnst,
den würde ich mir mal gerne genauer betrachten und
natürlich fliegen sehen.
Hast du deinen Rumpf geblasen oder wie hast du den so
leicht hin bekommen?
Aber unter 2kg Fluggewicht, das ist schon
richtig leicht.
Wie sieht dein Laminat aus?
Kohle-Stützstoff-Glas?

Gruß Tom
T8FG>FPV-Race, Hangflug | Ersatzbank>Helis, Flächenflieger kleiner 3Meter Spannweite

lichtl

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7

Donnerstag, 26. Februar 2015, 18:50

Das V leitwerk und ein paar Verwirrungen.

Ich hatte es im anfangs Post schon erwähnt das der verwendete Rumpf recht kurz ist und der unten angeformte Leitwerks Anastazt mit 0° Ewd in der Rumpform ist.

Für die wesentlich größere Thermikfläche mit V Form benötigt man dann eben deulich mehr EWD und seitliche Dämpfungsfläche.

Das Profil am Leitwerksfuß ist somit festgelegt und ein Naca 008 smothed mit 120mm Profiltiefe. Nicht geade viel für einen Segler der Grösse der hier entsanden ist.
Es lag also nah mehr Halbspannweite zu Planen, aber nicht Zu viel aus Statischen gründen , wiel das beim Bauen einen Holm erforderlich macht der Gewicht bringt.
100gr sind aus Schwerpunktgründen am Leitwerk aber schon das Maximum.
Die Entscheidung fiel dann auf 360mm Halbspannweite weil ich da schon Erfarhrung mit der Holmfrei erreichbaren Stabiltät hatte.
In Vortex gerechnet mit 1° Verwindung in richtung Postiver Ewd hatte ich dann ein Sturzflugmodell .
Bis hier ist eien geradede Scharnierline noch mit absenken der Profilnase am Leitwerksende machbar.

Mehr Profiltiefe lag also nah, und Rückpfeilung erhöht den Hebel , erleichtert die Anlekung allerdings nicht .
Bei 60mm von der Mitte also 145mm Profiltiefe und die Rück Pfeilung auf 23°.
Nicht mehr ganz Struzflug :shy: nur noch 50m/s bei etwa 30° Gleitwinkel allerdings schon sehr große Ruder, die für die Seitruderlenkung kein Nachteil sind.

Nächster Schritt, verwinden zur erhöhten Profiltiefe bei 60mm Spannweite hin. Bei 1,4° und 1,4° halten nach aussen hin Endlich die annähernd erwünschte Gleitflugalge, dann bau ich das halt so.

Profilschblonen gemacht und ein Leitwerk geschnitten... und dann Musste ich feststellen das Ich jetzt keine gerade Scharnierlinie habe, also ein Unbrauchbares Ruderscharnier... und Abfall

Den Saumkern mkern gedreht und Verwunden... verbogen , abgebrochen und weggeschmissen. :dumm:
Jetzt wußte ich aber schon ohne Profilanpasuung bring ich das nicht hin. Also ausdünnen und entwölben.
Jetzt war ich aber auch schlau genug Mit Papierschblonen so lange zu experimtieren bis die Scharnierline passte und das Leitwerk baubar war.

Ich war allerdings auch Dumm genug nach neuersellen der Schneidschablonen alles richtig zu Schneiden und dann den schnitt für den Vwinkel in der mitte Überkopf zu machen. :dumm:
Und gemerkt hab ichs auch nicht sondern so in schnell Postivbauweise Laminiert . Also mit der Verwindug für noch weniger EWD
Beim Ruderkasten Öfnnen hab ichs dann gemerkt, vorher hab ich aber noch Randbögen angeformt und schön verschliffen schließlich will ich ja Pressformen fürs Leitwerk Bauen. Und Abfall 8(
Das war dann langsam wei bei Monoply gehe zurück an den Start , habe immer noch kein Leitwerk . :evil:

Auf den 3ten Anlauf hatte ich das dann so weis gehört, gut isses auch noch geworden und das Gewicht hat gepasst.
Am modell hat das ganze dann auch noch ohne Mängel Funktioniert, allerdings entflog das Modell beim 2tflug nach der Meldung vom Vario 3,8v
auf nimmer Wiedersehen. :puke: Alles neu im Modell ausser dem Vario incl Peggy .

Also ist das der 2te den ich hier Fotografiert habe.
Das jetzt passende und gut funktionierende Leitwerk passt allerdings vom Gewicht her mehr als Gut mit 85gr.
Optisch allerdings nicht so Toll den Harzmangel im Biax CFK sieht man von weitem .


Mit den recht grossen Ruderflächen ist jetzt allerdings einen sehr feinstellende Anlekung fürs Höhenruder notwendig, das folgendes an den Servos zu erarbeiten war.


Der Maximalausschlag ist immer noch für alles zu groß, aber die Anlekung fein genug um keien Zacken mit den Hohenruder zu fliegen.
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »lichtl« (26. Februar 2015, 20:12)


8

Donnerstag, 26. Februar 2015, 19:29

Schick,schick... :)

Und viel aus dem Nähkästchen....danke dafür!

Thread abonniert !!! :ok:

Yello

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »yello« (26. Februar 2015, 20:06) aus folgendem Grund: N zuviel


lichtl

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9

Donnerstag, 26. Februar 2015, 19:47

Sauber Bernd :ok: .
Schade, das du nicht in der Nähe wohnst,
den würde ich mir mal gerne genauer betrachten und
natürlich fliegen sehen.
Hast du deinen Rumpf geblasen oder wie hast du den so
leicht hin bekommen?
Aber unter 2kg Fluggewicht, das ist schon
richtig leicht.
Wie sieht dein Laminat aus?
Kohle-Stützstoff-Glas?

Gruß Tom


Tragfläche ist Harz gut angeliert ohne Glaseinlage und dann 100gr Biax CFK in Formen und mit Schaumkern,Styrodur , also immer noch Postivbauweise.
Leitwerk mit 25gr Glas als Oberfläche und 100gr Cfk biax. Ebefalls ohne die Randbögen in Hartschalen Gepresst.

Stützstoff...
Bei Biax Cfk das Preislich sehr günstig ist und fast ohne verschnitt verarbeitbar ist eien Schlichtlage Unverzichtbar Eben Harz oder Dünnes Glaslaminat. 93gr Ckf kostet halt mit dem Diagonalverschnitt das 4 fache und leicht gearbeitet ohne Schlichtlage macht auch das keien Glatte Oberfläche. Ohne Schlichtlage wird Spread Tow recht schön.... Preis ebenfalls das 4 fache wenn man das von HPtextils nimmt.
Mit Stützstoff verabeite ich eien Glaslage 50gr mit mit mindesten 50gr harz je m2 innehalb des Stützstoffes zusätlich.
Mit meinem Baukönnen wird das nicht leichter sondern schwerer, allerdings wird die Oberfläche druckfester.
Airex kostet schon annähernd das was mein gesamtes Oberflächenlaminat kostet.
Und ich habe noch keine feste Form für die Tragflächenunterseite, selbige ist eien unterschale eines Schaumkern schnittes die mit Offsetdruckplatte beplankt ist ;)
Irgendwas Zauber ich halt immer hin um kostengünstig an ein gutes Ergebniss zu Kommen. :evil:
Die Oberflächenqulität entspricht nicht den sau geielen Schaltieren die ich mir nicht leisten kann. Sonst würde ich Kaufen.
Dazu kommt noch die "Sucht" alles selbst zu machen, macht man Aerodramatik auch selbst und die Tragflächenprofile ist das Spannend , wenns klappt und auch noch Gut dazu wei hier ist man Stolz wie Oskar und das jedesmal wenn man so ein Modell fliegt.





Der Rumpf ist schussfeste Bauweise, Lack , 50gr Glas Längsrovings reichlich durch den ganzen Rumpf ,150gr Biax Cfk und nochmal Längsrovings reichlich im Handlaminat, Ohne absuagen blasen oder sonstigen Sauereien :evil:
So ist der Rumpf Steckladungsfest aus 100m Höhe senkrecht in den weichen Acker .

Mit leichtern Materilaien und nur ausreichend Verstärkungen schaff ich den Rumpf im Handlaminat mit 150gr. Das ist dann eher weniger Alltagstauglich und wirklich schlechte landungen machen Reperaturbedürftige schäden.

Mit absaugen oder Schlauchblasen macht man den Rumpf wohl leichter und auch um die 100gr Gewicht wären Möglich, alledings ist das Verpressete Biax lang nicht so Steif wie Locker aufgelegt weil die die gesamtdicke des Laminats um mehr als 1/3 abnimmt beim Pressen.
Das ist auch für die Hohlbauweise in Hartschlaentechnik also Stützstofffrei so bekannt.

Tom wenn Du im Raum München bist oder östlich von München komm vorbei zum Fliegen. Du fligst ja Futaba also soltte das Sender einstellen eher ein sache von 1 Stunde sein wegen anderm Mode .
Ich warte schon lang auf einen erfahrenen Piloten der gute Schalentiere Fliegt, der mir dann den seelischen Höhenflug glättet und mir Ehrlich sagt was ich vermurkst habe :nuts: Bring mich nur Vorwärts.
Grill ist auch immer Kampfbereit :w
Hang ist heir aber Fehlanzeige.


@ alle
wenn Ihr Intresse habt mach ich einen Baubericht des 4ten Modells komplett incl Fotos von den Improvisertern Postitvformen mit denen ich die Oberformen für die Tragflächen und Leitwerk erstellt habe, ein Teil der Formenbauhilfen hat das sogar Überlebt
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »lichtl« (26. Februar 2015, 20:24)


lichtl

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10

Donnerstag, 26. Februar 2015, 19:51

Schick,schick... :)

Und viel aus dem Nähkästchen....danke dafür!
Meinst du den Kabinenhaubenverschuss in Neongelb :tongue: der ist Selbstgenäht , wiegt auch 1 Gramm :D

Thread nabonniert !!! :ok:

Yello
Danke
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

11

Donnerstag, 26. Februar 2015, 20:05

Zitat

wenn Ihr intresse habt mach ich einen baubericht des 4ten Modells komplett incl Fotos von den Imprvisertern Postitvformen mit denen ich die Oberformen für die Tragflächen und Leitwerk erstellt habe, ein Teil der Formenbauhilfen hat das sogar Überlebt


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Yello

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12

Donnerstag, 26. Februar 2015, 20:27

Ich wollte doch eigentlich bei Dir abguggen, du baust doch die schönen Teaser und Flipper :wall: ;)
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

grossiman

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Wohnort: Engelau, Schleswig-Holstein

Beruf: KFZ-Meister, spez. Karosserieinstandsetzung

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13

Donnerstag, 26. Februar 2015, 23:19

wenn Ihr Intresse habt mach ich einen Baubericht des 4ten Modells komplett incl Fotos von den Improvisertern Postitvformen mit denen ich die Oberformen für die Tragflächen und Leitwerk erstellt habe, ein Teil der Formenbauhilfen hat das sogar Überlebt

Aber immer doch :ok: .

Gruß Andreas
Theorie ist, wenn man alles weiss, aber nichts funktioniert.
Praxis ist, wenn alles funktioniert, aber keiner weiss warum.
Einige verbinden beides miteinander:
Nichts funktioniert und keiner weiss warum ??? .

lichtl

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14

Freitag, 27. Februar 2015, 11:04

Positiv Formen aus Schaum zuschnitten in Styrodur und Alubeplankt

Die Überschrift zeigt schon das hier mal ganz anderst gearbeitet wird.
Der Grund dafür ist erster linie das für eine Form in trennebene erst mal eine Schwer gebaute Tragfläche in standart Postivbauweise erstellt werden Hätte müssen mit entsprechend aufgebauter und bearbeitetetr Oberfläche , um das sauber Abformen zu können.
Eine westlich dckere Oberfläche an der Urform wäre mir dann zu weit weg vom gepalnten Profilverlauf gewesen.
Im voraus Die hier vorgestellet Methode hat sich über Jahre und viele Versuchsschritte bei mir in der Werksatt entwickelt, und für ein Einzelstück ist das viel zu aufwändig.
Für 3 Modelle auch ;)
Ich bekomme jetzt allerdings auch reproduzierbare Ergebnisse.

Es beginnt wei immer alles mit dem ersellen der Schneidschblonen für den Heissdrahtschnitt und dem allseitg Abrichten der Styrodurblöcke .
Dann werden die Profiloberseiten in den Block geschnitten und an der Nasenleite ein ca 10mm tiefer senkrechter Schnitt gemacht in den dann Die zukünftige Alubeklankung eingeschoben werden kann.

Hier das ganze fürs Tragflächenmittelteil beim Aluminium vor biegen im Vakkumsack

Seitlich angepinnt ist noch eine Holzschblone mit dem genauen Profilverlauf um ein Absenken der Offsetdruckpaltte an den Schaumkernrändern zu vermeiden.
Die o,23mm dicken alumiumplatten folgen dem Schaumkern recht ordentlich im Vakkum, sind aber nicht breit genug .


DesHalb musste in der Mitte noch ein Teil eingepasst werden.


Verklebt wird das ganze dannmit Klebeharz im selben Verfahren im Vakkum nachden die Oberflächen fertig gewachst und aufpoliert sind.

Vorher eintrennemuß man weil das überschüssige Harz im Vakkum einfach überall hingezogen wird und was dann auf der zukünftigen Oberfläche landet ist nicht mehr schadfrei wegzubekommen.

Die Positivformen sehen dann so aus.
Hier von den Aussenflügeln wei diese das Abformen schadfrei Überlebt haben .


Bis hier hin ist man mit jeden Formeteil schon mal bis zu 1 Woche vollbeschäftigt .
Bei mir dauert das ergblich länger weil ich oft bloß 2 Stunden am Tag stehen kann.
Für die Trennschischt also das Wachsen bei neuen Formen hat sich bewährt jede Wachschicht mindestens Übernacht nach der Politur ablüften zu lassen . 4-5 Schichten Knaubawachs trennen dann aber Sauber bei neuen Formen .
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von »lichtl« (27. Februar 2015, 18:23)


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Freitag, 27. Februar 2015, 15:28

Da hier keien 100 Tragflächen gepalnt sind nehem ich anstatt Fornembauharz http://shop.hp-textiles.com/shop/product…e45kl-1600.html
Das Harz wurde bis vor kurzen auch als Klebeharz vertriben, undlässt sich warm mit dem Föhn recht gut enlüften.

Alles andere ist standart Formenbau.
Eine dicke schicht harz ohne Gewebe und mit dem Haarföhn enflüften.
Auf die Gut angelierte Harzschicht die nicht merh Klebrig ist 2 Lagen 50gr glas eine 0-90° eine diagonal.
Jede lage mit dem Föhn und Pinsel entlüften. Hierbei geht die Unterste Harzlage nochmal in den flüssigen Zusdand über und die Verbindung der Oberfläche mit dem Glas ist 100%tig.
Dann 70gr Gals wie oben und dann 2 Lagen 220gr glas mit gut Harz.
Rundherum liegen noch Cfk Rovings unter der letzen Glaslage da macht die Form Stabil und Bruchfest.
Das ganze lasse ich Übernacht anhärten und verklebe das dann mit der Oberschale und reichlich von den selben Harz unter Gewichstdruck mit der Oberschale die von dem Herissdrahtschnitt übrig gebleiben ist. Ach hier hilft weider Wärme für eien perfekte Verbindung . Das die am Vortag laminierte Formenschale wird dazu vor der verklebung 1 Stunde bei 60° in die ThemperKammer geschoben.

Form schon mit Seitenwange und Steckungsführung für das setzen der Steckungstasche.


Die Untere Formenhälfte ist aufgrund der Postivbauweise nur eine Alubeplankte Styrodurfom mit 2 Glaslagen , Das gibt beim Vakkumpressen der Tragfläche, bei leichten Abweichungen des Schaumkernes genug nach um eien vollflächige Pressung zu erhalten. Ist aber Stabil genug
um nich jede kleien Welle oder Dulle im Schaumkern mitzugehen.
Die Nasenleiste der Alubeplankung für die Unterfrom wurde genau wie bei der Oberseite hergestellt und dann Abgeschnitten.
Die Belche wurden in die fertigige Oberform mit einem Schaumkern eingepasst bevor das ganze dann verkelbt wurde. Fummelrabeit bis das Passt.
Die Zentrierunegen für die Foremen wurden dann verbohrt gesteckt udn die nowendigen Vestärkunegn nachträglich angepasst.
Bauzeit für eien Form ~ 3 Wochen


Das Ergebniss aus den Formen kann sich allerdings schon sehen lassen.


Der Leichtbau fordert unter 25gr Glasoberfläche allerdings seinen Tribut.
Das ganze besäumt und mit Randbogen + Steckung auf der Waage

Nach entfernen des mit Paketband gemantelten Schaumes im Ruderkasten und im Servokasten wird das ganze nochmal 14 gr leichter.
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

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16

Freitag, 27. Februar 2015, 16:00

Steckungstaschen und Führungen dafür

Die Steckungstaschen werden auf einem extra dafür laminierten Werkzeug , in einem extra dafür angepassten Werkzeug laminiert.

Der Kohlefaser 4 kant wird gewachst, mit Backpapier gemntelt, und selbiges mit Trennlack zugeklebt.
Warum Trennlack? Weil Trennlack Backpapier kelbt. Gruß aus meiner Experimetierwerksatt :shy:
Das backpapier wird nochmal gewachst.
dann 150gr Cfk Biax, 50gr Glas und Abreißgewebe auf das ganze auflaminiert und mit ordentlich Harz in die Form.
Die laminate Laminatlagen oben Lagenweise verschlossen und mit dem Deckblech und der Aluschiene verpresst

Hier auf dem Bild sind 2 Taschen fertig aber nicht auf Endmaß abgerichtet. Einseitig wuren sie in eien Harzrest gestellt um eien Veschluss herzustellen

Das Engewicht der Einbaufertigen steckungstasche auf 110mm Tiefe abgrichtet ist etwa 7gr

Die Seitenwangen der Formen mit passender Führung für einen Platzhalter um die Tasche während des Hollaminats in eine passende Position zu bringen war ein Drama ohne Ende.

Die beiden extra dafür gefertigeten Platzhalter Taten ihren Dienst, bis sie aus dem fertigen ausgehärtetem Tragflächenteil weider raus mussten.
Das bei Vakkumpressn die Tasche auch mitgepresst wird war mit bekannt ebeso das sich das Harz in jeden Hohlraum bewegt , vor allem da wo es nicht hin soll. :evil:
Es war dann ein 5kg Hammer und gründliches Befestigen der Form auf dem Tisch notwendig, um den Plathalter weider aus der Tragfläche zu bekommen. Und das waren harte Schläge , so das ein 6mm Fedrestahl, der Durch das Loch im Plathalter geführt wurde gründlich verbogen war.
Intresannt ist das das gewaltsame lösen der verklebten Presspassung der Tragfläche nichts ausgemacht hatte. Der einschlag des Hammers allerdings schon als es zu eng wurde beim durchziehen :puke:

auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

lichtl

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17

Freitag, 27. Februar 2015, 16:25

Das Risikier ich nicht nochmal aber was Tun?

Ja guter Rat war teuer, nach einer ausgiebigen Runde König Ludwig Dunkel und bei zarter schrammel Rockmusik, kam mir dann die Idee das Keile bei nur ein wenig ziehen sofort entspannen.
Bei 3 Keilen hätte der mittlere kaum Fläche um in der "Presspassverkelbung" wirklich anzukleben.

Der Keilsatzt wurde dann 2 mal gefertigt, weil man auch 2 fürs Flächenmittelteil benötigt.

Und Sie funktionieren wie gedacht, sie spannen die Steckungstasche reglerecht in die von der Führung vorgegebene Postion.
Und lassen sich mit zartem Hammerschlag auf den Stift lockern

und dann mit der Hand aus aus den fertigen Tragflächen in den Formen entfernen .




Gebaut wurden die Keile in dem Werkzeug

Jetzt kann man immer nur 1/3 des Keilsatzes fertigen, muss danach aushärten lassen entformen, alles eintrennen Werkzeug umbauen und das nächste Drittel Fertigen.
also rund 7 Tage für einen Satz. ==[]
Wenn ihr so ein Projekt beginnen wollt braucht ihr Geduld und Zeitt, etwa 100l Kaffe und genausoviel Nervennahrung.
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »lichtl« (27. Februar 2015, 16:33)


lichtl

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18

Freitag, 27. Februar 2015, 17:00

4 Kant Steckungen 2° gewinkelt

Mit der Hauptgrund für eiene 3teilige Bauweise der Tragflächen war bei Hochdeckerbauweise das man den Holm in der Tragflächen Mitte so westenlich leiter ausführen kann, ebenso die Steckungen bei 1/3 spannweite und dort aufgrund der Niedrigern lasten auch kaum zusätliches Material für die Steckungsanbindung an den Holm notwendig ist.
Die berechnbaren Lasten bei halbsapnnweite sind nicht mal 1/4 derer, die in der Tragflächenmitte auftrerten.

Für das Fertigen der Steckungen brauchen wir wiedermal ein Werkzeug in welchen man die Teile laminieren kann.
Die Fertige Steckug mit Tasche muss dann möglichst den Platz zwischen den Holmstreben oben und unten einenehmen, das man wenig Material zur Anbindung an den Holm benötigt.

Heraus kam dabei dieses einfache Werkzeug aus Alu U Material und ein Plexigalsdeckel.
auf dem Bild sieht man die Form, den Deckel , 2 fertige Steckungen , Und Meterware an passend Zugeschnittnem Schaumkern der das leichte Füllmateril und auch Stützmaterial der Steckung ergibt.

Gebaut wird diese Steckung mit 1Lage 300gr/m² Undiriktional Kohlefaser als Schub und Zugstrebe , Gemantelt wird der Schaumkern mit 150gr/m² Biaxial Cfk . Diese Leichtsteckung hält nach mehreren Tests auch gerissene Quadratlloopings mit vorherigem anstechen aus 150m höhe aus , der Rest der Tragaegfläche übrigens auch . Da biegt es dann schon Heftig, aber es falttert nix. :nuts:
Das dürfte wohl die statische Grenze der Gesamtkonstrucktion Tragfläche sein, allerdings für reichlich Spass gut genug.
Steckung 220mm lang auf der Waage
auch im Winter gibt es Thermik !

Gruß Bernd :ok:

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19

Freitag, 27. Februar 2015, 17:08

jetzt geh ich erstmal die Forellen zubereiten und auf Holzrauch grillen.
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Gruß Bernd :ok:

20

Freitag, 27. Februar 2015, 17:18

feine Sache Bernd, ich wünscht ich hätt die Zeit für sowas.
an Ideen mangelts nicht.
mach weiter :ok:
und ein guten ;)
bis bald Maik