Holger_Lambertus

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501

Dienstag, 2. August 2005, 00:22

So, mal ein bissl nachgedacht:

Fräßbild ist ein kleines Problem mit den Zippeln, auf der Zeichnung von links gefräßt geht es nicht, dann würde man die Auflage auf den Köpfen verschenken.

Möglichkeit, das Teil zweimal auf die Fräße spannen = teurer

Fräßbild von der rechten Seite her erstellen ergibt kurze Langlöcher mit scharfen Kanten = ungeschickt.

Da muß ich nochmal drüber grübeln.

Das Teil zweiteilig zu fertigen, danach dann an der eingezeichenten Nahtstelle zu kleben könnte evtl Kosten sparen, auch wäre hier ein Materialmix evtl. doch finanzierbar ? (Ursprungsidee gebrauchsfertiges Titanrohr mit Gewinde versehen)
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Gruß Holle

Holger_Lambertus

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502

Dienstag, 2. August 2005, 00:35

Mal der Versuch mit einem handelsüblichem Titanrohr, 14/18 (ka obs das gibt :D )
Dunkelgrau Titan, Hellgrau Alu.
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Gruß Holle

Holger_Lambertus

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503

Dienstag, 2. August 2005, 00:50

So der letzte Versuch :D (War ja imPrinzip alles schon mal hier im Fred, aber nochmal durchgespielt, da wir keine Verdrehsicherung mehr brauchen)

Die Verschraubung im Stator, dort wo viel Platz ist.

Im Prinzip wie beim Torcman:
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Gruß Holle

Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von »Holger_Lambertus« (2. August 2005, 01:12)


504

Dienstag, 2. August 2005, 06:27

titan ist schlichtweg nicht bezahlbar, wenn wir unseren 50€ rahmen halten wollen.

lagersitze in 2 verschiedenen teilen, davor haben hier einige gewarnt, die was von konstruktion verstehen.

in der zeichnung fehlt das 2. gewinde zwischen statorträger und grundplatte.

würde der alurand oben das halten können?
torcman baut in stahl.
haben sicher einen guten grund dafür.

warum nur habe ich das gefühl, das wir uns im moment nur noch im kreise drehen???

Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von »ano0013« (2. August 2005, 06:32)


haschenk

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505

Dienstag, 2. August 2005, 08:25

Hi,

nur mal ganz am Rande -eigentlich gehöre ich ja garnicht zu eurem Team- und auf die Gefahr hin, daß noch ein Koch den Brei auch nicht besser macht:

In Holle seinem 2. Vorschlag gefällt mir alles rechts der Mitte gut, obwohl man im Detail noch etwas "feilen" müsste.

Das Argument betr. "Lagersitze in verschiedenen Teilen" ist schon berechtigt. Aber man kann diesen Nachteil beseitigen, wenn an beide Teile ein kurzer radialer und axialer Pass-Sitz angedreht wird. Dadurch fluchten die beiden Teile 100%ig, das Gewinde hat nur noch Spann-Funktion.

Titan:
In keiner Firma würde ein für die Konstruktion Verantwortlicher in das Risiko eingehen, ohne hinreichend Vorversuche gemacht und Erfahrung gesammelt zu haben, mit einem (für die Firma) neuen Werkstoff in die Serie zu gehen. Wer von euch hat hinreichende Erfahrung mit Titan und übernimmt die Verantwortung ?

Teuer wird´s auch; ich würde deshalb bei einem Mix von Alu und Stahl bleiben. Eine "Tuning-Version" kann man später immer noch machen.

Kann vielleicht mal einer statt der 3D-Bildchen einen bemaßten (wichtigste Maße genügen) Längschnitt entsprechend dem jetztigen Stand anfertigen ?
Natürlich mit ALLEM drin, auch Welle, Magnete, Lager, Rotor, Wicklungsumriß usw. Die Skizzen von Ralph und Holle sind ja immerhin Ansätze dazu. Ich weiß, daß mich jetzt der Eine oder Andere für hoffnungslos altmodisch hält, aber ich weiß auch, warum ich das vorschlage. So eine Zeichnung ist u.a. auch unverzichtbare Grundlage für jeden, der weitergehend dran rum denkt.

Zum Werkstoff der Bleche gibt´s immer noch keine Aussage- ist das ein Geheimnis ?


Grüße,
Helmut

wurpfel1

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506

Dienstag, 2. August 2005, 09:27

Hi leutz

Helmut hat wie immer recht :ok:
natürlich lässt sich alles machen: die kunst ist nur einen möglichst hohen nutzen mit dem geringstmöglichen aufwand zu erreichen und mit dem projekt vor dem jüngsten gericht fertig zu werden :evil:

in der industrie wird in einem lastenheft beschrieben was ein produkt können muss, dh welche funktionen abgedeckt werden und was es kosten darf.

wenn ihr zu einem ergebnis kommen wollt: macht ein lastenheft ==[]
dann diskutieren wir das und setzen es um! es bringt nichts konstruktive details zu besprechen die ev. gar nicht notwendig sind :dumm:

mein 5013er lastenheft ist ganz einfach:
stabil und leicht, möglichst viele drehteile, flanschmontage vor/hinterspant, 4blatt-klapp-props, standardKULAGs...

nach einigen tests habe ich die möglichkeit vorgesehen mit steckern zwischen stern und dreieck umschalten zu können.
und die motorwelle ist von 5 auf 8mm angewachsen. jetzt ist ein gewisses mass an betriebsichrheit erreicht worden.



ich habe einige tage frei und will bis zum WE noch einige flieger+motoren bauen und testen. einer der objekte wird ein 4320er in 12n/16p mit einfachstem aufbau.
bin mal gespannt wie der funzt. er sollte min. 600W an 12zellen entwickeln.
das design könnte auch für croco brauchbar sein..
bin schon zu alt zum spielen.. macht aber gleichwohl spass ;-)

507

Dienstag, 2. August 2005, 09:32

@ helmut

jeder gehört zu unserem team.
und du bist mit deiner immensen erfahrung als willkommene verstärkung herzlichst eingeladen .....

das ist ein schnitt durch mein derzeitiges (privates)gedankenspielobjekt
für 5 und 10mm stator mit den wichtigsten daten.
voll demontierbar.
geplant für vorspantmontage im motorsaver

alles hartes alu (z.b. von www.metallstore.de)
nur überwurf und rückschluss aus stahl.
welle 5mm, lager 13mm
für 5mm statorhöhe dann statt 13-5-4 13-5-3 er festplattenlager.
im 4x ditto halten die alles aus.
auch die 5er welle.
die ist nahezu kraftflussfrei.

glockendesign ala www.powerditto.de/9N12Pkuni.html
aber 4 arme wegen verschraubtem mittelsück
und radial in die arme verschraubtem rückschluß
oder gerne auch 6, hauptsache spiegelsymmetrisch und genug fleisch für die gewinde.

grundplatte ala hollenaseneingriffdesign.


material der bleche und magnetdicke etc. kennen bisher nur julian und dieter.

ich hatte doch nur mal eine idee...
irgendwie fühle ich mich inzwischen trotz bestem willen etwas überrollt.

das projekt als solches hat immernoch keine richtige struktur.
das gefällt mir gar nicht.
»ano0013« hat folgendes Bild angehängt:
  • 102_0898aaa.jpg

Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von »ano0013« (2. August 2005, 09:41)


Holger_Lambertus

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508

Dienstag, 2. August 2005, 09:35

Moin
@ Helmut, Zeichnen get erst wieder heute abend :(
Auch kann ich für den Blechschnitt keine DXF finden, bzw die genauen Maße...
Mit den 3D Zeichnungen gebe ich dir Recht, sie sehen zwar schön aus, aber abgewinnen kann ich denen auch nichts, was zählt sind die Maße.

Zitat

warum nur habe ich das gefühl, das wir uns im moment nur noch im kreise drehen

Absolut nicht, Ralph, das was wir beide uns da nun gestern ausgedacht haben nimmt uns eine Menge Kräfte aus der Verschraubung nämlich das verdrehen des Stators ! Das dazu in einem deutlich längerem Hebel so das die Verdrehsicherung aus fast abfälligen leichtem Material besteht statt aus schwerem Material mit kurzem Hebel direkt an der Statorbohrung, vielleicht sogar fast schon Patenttauglich ;) :O Die Kräfte gehen nun auf kürzestem Wege dorthin wo sie hinmüssen, nämlich zu den Befestigungsschrauben, die "Verschraubung" wie sie nun auch immer aussehen mag, hat nun noch lediglich die Aufgabe den Stator axial "festzuhalten"

Problem könnte der Wickelraum im Hammerkopfbereich sein, hier muß man genau ausloten bis wohin dort evtl noch Drähte stehen könnten!

Zitat

in der zeichnung fehlt das 2. gewinde zwischen statorträger und grundplatte.

Zitat


Wenn hinten eine Überwurfmutter o.ä. draufkommt brauchts dort keines, entweder wir schrauben den Stator auf den kompletten Träger, oder wir verkleben ihn mit dem Röhrchen und bringen eine schraubbare Grundplatte davor an, in beiden Fällen ist das Ziel "jederzeit neuwickelbar" erreicht. Torcman hat so gesehen "doppelt gemoppelt" das wird aber wohl eher den Grund das Materialmixes Stahl/Alu sein, einer Verschraubung ala Torcman dürfte ihre Schwachpunkte in der Verdrehsicherung haben, wenn dort nicht vorgesorgt wird;
Die Warnung mit den 2Lagersitzen kann ich so grad nicht finden, wo war das genau, wo waren die Probleme ?
Gruß Holle

Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von »Holger_Lambertus« (2. August 2005, 09:44)


Holger_Lambertus

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509

Dienstag, 2. August 2005, 09:54

@ Ralph
Deine Skizze finde ich klasse :ok:

Ich war mal so frei und hab sie an den Gewinden mal etwas "gefälscht", was hällst du davon.

ops, so wären bei meiner Version aber die Zapfen zwischen den Zähnen nicht machbar. edit: Ne doch machbar, wenn man das Lagerrohr beim festziehen dreht :D
»Holger_Lambertus« hat folgendes Bild angehängt:
  • ralph.jpg
Gruß Holle

Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von »Holger_Lambertus« (2. August 2005, 09:57)


510

Dienstag, 2. August 2005, 10:15

ja holle,

das würde die sache vereinfachen und die gewindefläche verdoppeln.

unten brauchts für das wickeln so allerdings einen dummi, damit die übergänge nicht zu eng werden können.
aber das sollte nicht das problem sein.

das ginge dann evt. auch mit gößeren lagern.

ergo volle zustimmung.

darauf sollten wir jetzt gemeinsam weiter rumdenken.

hoffentlich bekommen wir bald die fehlenden maße....

so, jetzt können die 3d-freaks wiedermal ran.

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »ano0013« (2. August 2005, 10:16)


Holger_Lambertus

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511

Dienstag, 2. August 2005, 10:21

Hi Ralph
Zum wickeln kann man sich das Röhrchen andersherum als Dummi evtl in den Stator stecken ?

Blöd ist die Bohrung mit 18mm, 20mm Rundmatierial wird für das Lagerröhrchen so gerade nicht reichen, eine 3Meter Titanstange mit 20mm dürfte "nur" 200-250€ kosten, Julian, kannst du mal nach 22mm Rundmatierial anfragen, ob dein Dreher das bekommt? dann wären das 250-300€, ich meine das läge dann im grünem Bereich ? Noch günstiger dürfte aber ein Titanrohr sein, das aus dem Vollen zu drehen wäre eigentlich Wahnsinn. Auch sollte man vorab abklären was die Titanspäne bringen, nicht das der Dreher sich die unterm Nagel reißt :D (Vermutlich bekommt man für die Titanspäne beim Schrotter genug Alureste für sämmtliche Aluteile, denen gehts nur ums Kilo)
Gruß Holle

Dieser Beitrag wurde bereits 6 mal editiert, zuletzt von »Holger_Lambertus« (2. August 2005, 10:34)


512

Dienstag, 2. August 2005, 10:48

wenns ne gut oberfläche hat, sollte es reichen.
bliebe oben ein 1mm breiter fassrand stehen.
ob der stellenweise nur 0,9 hat, spielt doch imho keine rolle.
hauptsache, es glänzt.

was hälst du eigentlich heirvon:
(www.metallstore.de)

AlZnMgCu1,5 Rundstangen / Ø 25 mm Alu Rundstange AlZnMgCu1,5

Aluminium Rundstange in AlZnMgCu1,5, Werkstoffnummer 3.4365
Durchmesser: 25 mm
Preiseinheit: 1.59 EUR EURO / 100 mm, zzgl. Schnittkosten

Normen: EN AW-7075, EN 573-3, EN 754-1, 2, 3, EN 755-1, 2, 3, DIN 1725, DIN 1747, DIN 1798, DIN 1799 Herstellungslänge: 3000 mm

Hochfeste Aluminiumlegierung mit einer Zugfestigkeit von ca. 460 - 540 N/mm2.

Verwendungsbeispiele:

* Bauteile hoher Festigkeit bei denen ein geringes Gewicht gefordert ist

Bearbeitung:

* gut spanbar
* nicht schweißbar
* harteloxierbar

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Holger_Lambertus

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513

Dienstag, 2. August 2005, 11:01

Ralph, Ich vermute das der Dreher da schon seinen Lieferanten hat, es gibt "gut zerspanbar" "gut eloxierbar", beides zusammen ist teuer.....
Ich müßte unseren Dreher fragen, der ist heute Nachmittag hier, welche Legierung die "Gute" ist, wir bezahlen wenn ich mich nicht irre 7€ netto/Meter 25mm Durchmesser für das "Gute". Auch hier, mehr als die Hälfte des Alus fallen als Späne ab,und werden 1zu1 wieder in verwertbares Alu getauscht :D Die Aluteile unserer neuen Fräse:
http://www.rclineforum.de/forum/attachme…ntid=10799&sid=
http://www.rclineforum.de/forum/attachme…ntid=10800&sid=
bestehen zu 100% aus Aluspänen von den Motorenserien :D :nuts:

Und aus den Spanresten die bei der Fräse entstanden sind drehe ich dann die Croco-Protos 8) (und deren Späne ergeben mindestens nochmal ein paar Schnurzze...... :O )
Gruß Holle

Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von »Holger_Lambertus« (2. August 2005, 11:07)


haschenk

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514

Dienstag, 2. August 2005, 11:29

Hallo,

ich hab natürlich nicht immer Recht...
Hab nur so etwas das Gefühl gehabt, daß das (noch ungezeichnete) Ganze zugunsten der Details etwas zu kurz kommt.

Gerade ist mir eingefallen, ein axialer Passitz geht natürlich nicht; die Spannhülse muß ja auf den Statorblock drücken. Also nur radiale Passung, aber dafür länger.

An der Verbindungsstelle links (wo das Gewinde fehlt) hätte ich noch Bauchweh.
In einem Gesamtschnitt würde man besser sehen, wo noch Platz für Varianten dieser Stelle ist.
Vor so einer Zeichnung muß man einfach davor sitzen und nachdenken können. Und im Idealfall im (2D-)CAD daneben oder darüber auch schnell eine Variante zeichnen können. Mit Bleistift und Papier ist das zu mühsam und zeitraubend.

DXF wäre gut...

Grüße,
Helmut

Dicker

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515

Dienstag, 2. August 2005, 12:00

Das sind 5 Kg Titan Holle (22 * 3000)
Da der Kilopreis mind. 50 Euro ist (wenn man komplette Stangen nimmt) denke ich sind 300 Euro knapp.
Auserdem gibt es nur 25mm.

@Helmuth:

nein, das Material ist keineswegs geheim, es nennt sich Powercore NO20 von Thyssen Krupp Electrical Steel

Gruss Julian
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I :heart:Alex

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Dicker« (2. August 2005, 12:00)


Holger_Lambertus

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516

Dienstag, 2. August 2005, 12:07

Hi Helmut
Ich vermute du meinst das etwa wie auf dem aktuellem Bild ?

DXF gehe ich mal nachher rüber an den anderen Rechner.

Die '"Roten" mit Luft unter dem Stator und etwas Reserve im Gewinde.
»Holger_Lambertus« hat folgendes Bild angehängt:
  • ralph.jpg
Gruß Holle

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Holger_Lambertus« (2. August 2005, 12:08)


Holger_Lambertus

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517

Dienstag, 2. August 2005, 12:15

Hi Helmut
Eine DXF habe ich noch, in BMP umbenannt da si sonst nicht auf dem RClineserver will. Ist im Prinzip die erste Verion mit dem gestricheltem Stator.
»Holger_Lambertus« hat folgende Datei angehängt:
  • Zeichnung1.bmp (33,49 kB - 39 mal heruntergeladen - zuletzt: 10. April 2014, 11:47)
Gruß Holle

Holger_Lambertus

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518

Dienstag, 2. August 2005, 12:32

Zitat

Das sind 5 Kg Titan Holle (22 * 3000)

Gibs zu haste heimlich da eingetippt ;)
http://www.euro-titan.com/de/ (Titanrechner :D )
Die haben aber Titanrohr mit 19,1 x 0,9 mm, wenn wir nun das Blech umstricken....... *duck* auch 8 und 10mm Titanhohlwellen.

Mein Lieblingsladen (und sicher auch Julians ab jetzt :D :O )
http://www.s-d-spezialstahl.de/luftfahrtwerkstoffe.htm (Auch wellen ab 5mm)

Auch gibts direkt vor deiner Haustür nen scheinbar kompetenten Laden:
http://www.trinon.com

Zitat

Dreh - & Frästeile aus Titan

- Drehen ab Ø 0,5 mm bis Ø 1500 mm
- CNC - und konventionelle Fräsarbeiten
- Verarbeitung von Sonderwerkstoffen
- Lohnfertigung



22mm scheint echt schwerer zu bekommen zu sein, mal drannhängen.
Gruß Holle

Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von »Holger_Lambertus« (2. August 2005, 12:35)


Dicker

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519

Dienstag, 2. August 2005, 12:48

richtig, der Titandreher von mir ist auf der anderen Strassenseite von Eurotitan :)

Gruss Julian
FollowMe

I :heart:Alex

Alfy

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520

Dienstag, 2. August 2005, 13:03

Zitat

Original von Holger_Lambertus
Mit den 3D Zeichnungen gebe ich dir Recht, sie sehen zwar schön aus, aber abgewinnen kann ich denen auch nichts, was zählt sind die Maße.


Das macht mein Programm dann auf Knopfdruck von alleine, wenn man im 3D richtig "gemalt" hat :D
klar, dass man dann noch ein bisschen nachbessern muss....

Lutz 8)
Linux is like a wigwam: no Windows, no Gates and Apache inside. :O