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JAP

RCLine User

  • »JAP« ist der Autor dieses Themas

Wohnort: Baden Württemberg

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1

Donnerstag, 4. Februar 2010, 16:25

FRÄS @ - mein erster Fräs-Shocky

Hallo Forum,

ich habe nun vorhin meinen ersten Fräs-Shocky fertiggestellt und eingeflogen.
Habe mir selbst eine Mechanik zum Fräsen gebaut, was zu meinem Erstaunen gar nicht so schwierig war. Das Ergebnis seht ihr hier. Fläche ist nur auf der Unterseite ausgefräst, Rumpf und Seitenleitwerk bedseitig. Alles wurde frei Hand ausgefräst.
Der Shocky heißt Fräs @ (Sprich: Fräsette) und wiegt nun abflugfertig genau 119 Gramm mit einem 2s1p 350er Akku. Verbaut sind drei D47, Motor ist ein Torcster 2203 mit knapp 16 Gramm an einem 6A Steller. Servokabel "naturbelassen".
Spannweite 90cm und Länge 98cm.
Fliegt sehr langsam und präzise, Messerflug geht wirklich fast ohne Seitenruder und torquen fast von alleine, wobei er sich mit Quer in beide Richtungen gut drehen läßt.
Ich hoffe ich kann bald mal in ner Halle fliegen, denn für draussen ist der jetzt eher nichts mehr...!

Hier paar Bilder, hoffe er gefällt:










Grüße, Jeremy
Gravity is not just a good idea - it´s a law !

Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von »JAP« (4. Februar 2010, 16:28)


2

Donnerstag, 4. Februar 2010, 16:32

RE: FRÄS @ - mein erster Fräs-Shocky

Hi,

schaut super aus. Bekommenw ir auch ein Video zu sehen?

LG Basti M.
LG Basti M.

Hangar:
Climaxx
Fox
Schlepper
Duo Discus

3

Donnerstag, 4. Februar 2010, 17:53

RE: FRÄS @ - mein erster Fräs-Shocky

Kannste uns bitte mehr zu Deiner Vorrichtung verraten?

Respekt! Schaut super aus, auch das mit der "Lackierung".

Was für eine Arbeit, wenn Du das mit der Hand gemacht hast...
Und irgendwann lerne ich das doch!!!! ;)

4

Donnerstag, 4. Februar 2010, 19:04

Sieht Hammer aus,:nuts: :nuts: ein wenig wie der 9th:tongue:

Wie viel mm haste ca. heraus gefräst?
und sehe ich das richtig mit einer Epp Schnauze? geilomatiko :ok:

Und nochmals großen Respeckt vor der Fräsarbeit, viel wissen garnicht, wie
viel Arbeit da doch Drin steckt
MFG
Michael Modellbau

http://www.michael-modellbau.de.vu Weiter gehts auch auf der Page :D

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Michael Modellbau« (4. Februar 2010, 19:06)


5

Donnerstag, 4. Februar 2010, 19:38

Naja ich weiß es ich fräse mir ab und zu mal meine holz segler selber und das ist eine echte Arbeit bis das alles Fertig ist.

LG Basti M.
LG Basti M.

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Jürgen Be

RCLine User

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Beruf: Postler

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6

Donnerstag, 4. Februar 2010, 20:29

Aber hallo 8( Jeremy ,

super, sieht echt klasse aus :ok: aber sicher ne riesen Arbeit, das alles auszufräsen und bestimmt auch irgendwelche Schablonen zu machen.
Am Tele. hat sich das schon sehr toll angehört, aber jetzt zu sehen macht deutlich mehr her, klar am Tele gibts ja nichts zu sehen :wall:

Gruß Jürgen :w
Mein Verein:
http://hmsv.net/

ulfb

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Wohnort: noch ungeklärt

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7

Donnerstag, 4. Februar 2010, 21:08

Schick :ok:

Aber ohne mehr Information über deine Fräsanlage kommst du hier jetzt nicht mehr raus ;)
Gruß, Ulf.

think positiv - flaps negativ

JAP

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  • »JAP« ist der Autor dieses Themas

Wohnort: Baden Württemberg

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8

Donnerstag, 4. Februar 2010, 21:38

wie immer: keep it simple!

Als Fräskopf habe ich einen von Dremel gekauft, da gab es zwei Stück zum Preis von ca. 10€, eine lohnende Investition. Meine Haben einen Durchmesser von 5,6 mm, diese sind präzise genug um noch einigermaßen kleine Rundungen zu schaffen, sind aber gleichzeitig groß genug um eine Fläche mit möglichst wenigen Zügen auszufräsen.
Ich konnte beim Fräsen von Depron keinen nennenswerte abnutzung des Fräskopfes feststellen. DIe Drehgeschwindigkeit habe ich recht hoch gewählt, dennoch ist das Depron nicht warm geworden und geschmolzen, was ich schonmal gelesen habe was ein Problem sein könnte. Ich habe von gespaltenem Depron bis zu 6mm Platten alles getestet, ohne Probleme.

Zum Aufbau:

Ich verwende eine alte Standbohrmaschine. Diese hat einen verstellbaren Anschlag. Man überlegt sich wie Dick das Depron an der gefrästen STelle noch sein soll und macht sich ein kleines Holz oder GFK Plättchen in dieser Dicke. (Beispielsweise 0,8mm oder so) Dieses legt man auf die Grundplatte und läßt die ausgeschaltete Maschine mit eingespanntem Fräskopf auf dieses Distanzplättchen absinken. Nun stellt man den Anschlag fest, daß dieser, durch das Distanzplättchen definierte unterste Punkt später auch ohne das Plättchen eingehalten wird.
Da man beim Fräsen beide Hände am Werkstück haben sollte, zur Führung und zum genaueren Arbeiten habe ich an den Hebel mit welchem man die Bohrmaschine runterziehen kann ein verschiebbares Gewicht gemacht, welches die Maschine unten am Anschlag hält wenn man das Gewicht ganz nach aussen zieht und wenn es ganz zurückgeschoben wird die Maschiene oben beläßt. So hat man beide Hände frei.

Auf diesem Bild sollte man o.g. recht gut erkenne können:
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JAP

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  • »JAP« ist der Autor dieses Themas

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9

Donnerstag, 4. Februar 2010, 21:42

Wenn man ganz exakte gerade Linien fräsen will, habe ich einen Anschlag gebaut.
Da man ja nicht direkt am Fräskopf anschlagen kann (Würde sich abnützen bzw. der Kopf würde stumpf werden, muß der ANschlag oben an der Welle des Fräsers anschlagen.
Um dennoch die unten Angezeichnete Linie zu treffen muß der obere ANschlag um die Hälft des Fräskopfdurchmessers weiter rein ragen. Davon muß man nun nochmal die Hälfte des Wellendurchmessers abziehen und dann fräst der Kopf an der gewünschten Linie. (Lohnt sich aber nur bei größeren Stücken, beim Shocky war mir das zu blöd, dennoch ein Bild:
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JAP

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10

Donnerstag, 4. Februar 2010, 21:48

Das Freihandfräsen geht sehr gut, ich habe mir dazu einfach eine Linie mit Kugelschreiber aufs Depron gezeichnet ud bin diese dann entlanggefahren. Nachdem die Kontur steht, einfach den Rest inne raus fräsen. Man kann auch über den Rand fahren ohne daß er ausreist. (siehe Bild).

Wenn man besonders viel wegfräst, also beispielsweise nur 0,5 mm Stehen läßt, ist es mir ein paarmal passiert daß beim ausfräsen des letzten kleinen Teils, dieses ausgerissen ist, da muß man etwas experimentieren.

An diesem Shocky saß ich bestimmt gut 8h allein an der Fräse (Mit Atemmaske und Gehörschutz), es ist also schon Zeitaufwändig und steht eigentlich in keinem Verhältniß, aber für den ab und an Gebrauch bzw, wenn man nicht CAD oder CNC Fräsen kann oder will ist es bis zu einem gewisse Grad eine denkbare Alternative.

Hier am Beispielstück aus 3mm Depron ca. 2mm rausgefräst:
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FlyingMonkey

RCLine User

Wohnort: 63533 Mainhausen

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11

Donnerstag, 4. Februar 2010, 22:01

Sieht doch suuuper aus! :ok:
Hat aber tatsächlich ein wenig Ähnlichkeit vom Ninth :tongue:
Aber klasse Arbeit! Weiter so! :D

Gruß
Christian :)