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Montag, 25. Oktober 2010, 20:52

Hawker Hart und Hawker Osprey Semiscale 1:14

Hallo Freunde des Depronstaubs,

ich baue zurzeit drei Doppeldecker aus der Hawker Hart Family.

Über einen großen im Maßstab 1:5 berichte ich in einem anderen Thread:
http://www.rclineforum.de/forum/thread.p…n&hilightuser=0

In diesem Thread werde ich über den Bau der beiden kleineren Versionen berichten.
Die beiden Versionen sind sich sehr ähnlich. Die Hawker Osprey unterscheidet sich von der Hawker Hart insbesondere durch Schwimmer, ein größeres Seitenleitwerk und eine andere Auspuffanlage.

Die Modelle werden 81 cm Spannweite haben und sollen aus 3 m Entfernung betrachtet einer Mehrseitenansicht so ähnlich wie möglich sehen.

Als Unterlagen stehen mir zur Verfügung:
- PROFILE PUBLICATIONS, NUMBER 57, The Hawker Hart
- AEROGUIDE Classics, NUMBER 5,The Hawker Hart Family
- RADIO CONTROL Scale Aircraft February/March 1993 CLASSIC BEAUTIES OF THE ´30s
- Alex Crawfort, HAWKER HART Family

Hier ein Bild einer Hawker Hart:
http://www.flightglobal.com/imagearchive…s/FA_10420s.jpg
und hier eine Seitenansicht einer Hawker Osprey:
http://4.bp.blogspot.com/_7RFtQJBFMYI/Sh…/0013osprey.jpg

Ein paar Hinweise zum Verständnis meiner Vorgehensweise:
- Ich werde mir Zeit lassen, denn mir macht es Spaß, zu tüfteln
- Ich werde abwechselnd an allen drei Modellen arbeiten
- Ich werde voraussichtlich unsystematisch vorgehen

Auf geht´s!
Fangen wir ziemlich weit hinten an. Dort sind der Rumpfrücken und die beiden Rumpfseitenteile. Auf dem Original zeichnen sich mehr als 40 Gurte ab. Bei meinen bisherigen Konstruktionen habe ich Rippen und Gurte per Airbrushtechnik als Illusion realisiert. Auch wegen der hohen Anzahl der Gurte und dem verbundenen Aufwand beim Maskieren wollte ich es bei diesen Modellen anders machen.

Zunächst habe ich die Spanten auf ein L-Profil (alles aus 3 mm Depron) geklebt.
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Montag, 25. Oktober 2010, 20:56

Dann habe ich die hinteren Rumpfseitenteile und den Rumpfrücken als ein Teil ausgeschnitten und auf der Innenseite dort, wo beim Original die Gurte verlaufen, mit einer Riffelfeile etwa 2 mm tiefe Nuten in das Material geschliffen.
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Montag, 25. Oktober 2010, 20:57

sparsam PU-Leim in die Nuten injiziert (Da freut sich der Daumenmuskel :D )
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:00

.... Rumpfhinterteil U-förmig gebogen und mit UHU-Por an den Spanten festgeklebt.

Schlafen gegangen zzz
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:02

Am nächsten Morgen habe ich mit einer Schnabelzange die Innenkonstruktion entfernt.
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:03

.... und betrachtete zufrieden das erste Zwischenergebnis.
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:23

Danach war das Rumpfhinterteil und das Leitwerk der Großen dran. Darüber werde ich im anderen Thread berichten.

Vor ein paar Tagen begann ich mit den Motorhauben für die beiden kleinen Modelle.
Beim Original bestehen die Hauben im wesentlichen aus 5 poliertem Duraluminiumteilen.
Meine Motorhauben werden aus tiefgezogener 0,25er Klarsichtfolie - mit Chromeffektfarbe lackiert - bestehen.

Ein Bild von der Geburtsstunde des Positivs (5 Styrodurquader):
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:27

Hier schneide ich ein Schneidprofil aus Litho-Blech mit Hilfe des skalierten Konstruktionsplans aus.
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:28

Die Schneidschablonen zum Zurechtschneiden der Styrodurteile mit Heißdraht.
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:32

Ein nur leicht haftender Sprühkleber, der Depron und Styrodur nicht angreift. Zusammengeklebte Tiele lassen sich rückstandsfrei wieder trennen.
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:33

Und schon kann geschnitten werden.
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:35

Nächster Schnitt (Die Schneidschablonen haben die Form der Motorhaube - von oben betrachtet).
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:38

Auf meine Heißdrahtsäge ist Verlass.

Ich schneide übrigens mit minimaler Temperatur und - Schneidgeschwindigkeit.
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  • DSC03829 (Medium).jpg

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Montag, 25. Oktober 2010, 21:42

Zum späteren Tiefziehen originalgetreu geformter Teile muss das Positiv zerlegbar sein.
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:43

Eine halbe Stunde Schnitzen und Schleifen später ...
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:45

Drei Sperrholzspanten - die beiden vorderen auf diesem Bild nicht sichtbar - haben es mir erleichtert, das Material in die richtige Form zu schleifen.
»braun.wolfg« hat folgendes Bild angehängt:
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Montag, 25. Oktober 2010, 21:46

Das fünfteilige Positiv.
Dessen Oberseiten sind fast spiegelglatt und sehr hart, nachdem ich sie mehrere Male mit Parkettlack, vermengt mit dem Leichtfüllstoff Cabosil, gestrichen habe.

Vor dem Tiefziehen habe ich jedes Teil mit einem umlaufenden Rand aus 6mm-Depron erweitert, um zu verhindern, dass die Tiefziehfolie am späteren Schneidrand nach unten gezogen wird.
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Montag, 25. Oktober 2010, 22:01

Das erste Tiefziehergebnis.
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Montag, 25. Oktober 2010, 22:02

Die beiden späteren seitlichen "Bleche".

Hinter dem Rahmen liegt ein schon ausgeschnittenes unteres "Blech".
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Montag, 25. Oktober 2010, 22:06

Die Klebnaht zwischen Styrodurteil und Depronrand dient als Orientierungshilfe.
Die Folie ritze ich nur leicht an, um sie nach dem Entformen sauber zurecht zu schneiden.
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