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Donnerstag, 31. Juli 2014, 22:03

Ultra micro PITTS S-1S - Wie aus einer Idee ein tolles Modell wurde.

Es gab bereits einen entsprechenden Thread, in dessen Verlauf das fertige Modell innerhalb von rund 18 Monaten entstand.
Ohne dieses Forum und der Hilfe einiger User hätte ich es niemals geschafft.

Das Alles hier auch nur annähernd spannend im Rahmen eines Bau- oder Projektberichtes wieder auferstehen zu lassen ist einfach nicht möglich.

Die Geschichte ist es aber ganz sicher wert, noch einmal -in Kurzform- erzählt zu werden.

Und sei es nur, um sich nocheinmal bei allen, die hier mit mir ihr Wissen geteilt, mit ihren Fragen und Kritiken mein Durchhalten gesichert oder auch am Ende mit großem Engagement das Modell nachgebaut haben, :ansage: GANZ HERZLICH ZU BEDANKEN. :w
Gruß

Thorsten

2

Donnerstag, 31. Juli 2014, 22:20

Ungefähr Mitte des Jahres 2012 begann ich an die bevorstehende Indoorsaison zu denken.
Hier im Forum gab es viele Anregungen, die von Shockflyern, Kastenrumpfmodellen bis hin zu RTF käuflich zu erwerbenden Ultramicromodellen reichten.

Alles irgendwie nicht meins!
Zumindest nicht zu der Zeit.

Ich wollte unbedingt ein einzigartiges Modell, möglichst SCALE, was nicht jeder hatte.
Naja... Wer will das denn nicht??? :angel:

Da ich zu der Zeit erst 3 Jahre Flugerfahrung hatte, eine Halle ja schließlich mindestens 4 Wände, eine Decke und einen harten Boden besitzt, welche wiederum als natürliche Feinde eines Flugmodells anzusehen sind, sollte es auch noch einfach zu reparieren sein. 8(

Ein einzigartiges Modell .... vorbildgetreu .... einfach zu reparieren .... ???
GIBT ES NICHT!!!!!
Und wenn, dann kosten die Ersatzteile in der Summe mehr als ein RTF-Modell einschlägiger Hersteller! ;(

Ich mußte also selber ein Modell konstruieren, bei dem ich die benötigten Ersatzteile schnell und einfach selbst herstellen kann!

WIE stelle ich das an?
Aus Depron tiefziehen wäre eine Idee.
Kann ich nicht!
Kann ich aber lernen! :)
Dazu bin ich ein großer PITTS-Fan.

Und genau SO kam es, dass ich eine kleine PITTS für die Halle selbst entwickeln und aus Depron tiefziehen wollte.
Das war dann so ca. im September 2012.

Es sollte DIESE werden: Eine PITTS S-1S im DUNLOP-Design. Eine legendäre Showmaschine, bis sie 1992 nach einer Vorführung wegen eines Öllecks abbrannte.

Daraufhin stellte ich meine Idee hier vor und die Geschichte nahm ihren Lauf ....

Später gern mehr davon, falls es Euch noch interessiert. ;) :w

Foto1: Original
Foto2: Mein Modell in der Halle (Am Ende einer harten Indoorsaison.)
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Gruß

Thorsten

Kyrill

RCLine User

Wohnort: Lünen

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3

Freitag, 1. August 2014, 05:15

Depron tiefziehen? Bitte mehr von der Technik! Klingt interessant. Kenne ich bis jetzt nicht.
Gruß aus Lünen

Peter
__________________________________________________________________________________

Mein Verein: FSG Lünen - Abteilung Modellflug ! Unser Verein hat ein wunderschönes Fluggelände auf dem Segelflugplatz in Lünen, Wenn du Interesse am Modellhobby hast und aus der Umgebung von Lünen kommst, wir treffen und Mittwochs gegen 16:00 Uhr auf dem Segelflugplatz. Komm einfach dazu und lerne uns kennen. Gastflieger sind genauso willkommen wie neue Mitglieder!

4

Freitag, 1. August 2014, 09:09

Hallo Peter,

das ist alles halb so mystisch, wie es immer dargestellt wird.
Natürlich braucht man Geduld, um es zu lernen.
Dazu aber später mehr.

Gruß

Thorsten

5

Freitag, 1. August 2014, 09:24

Am Anfang brauchte ich erstmal einen Plan.
Nach langer Suche habe ich dann sogar einen Scale-Plan der DUNLOP-Pitts gefunden, den ich mit einigen kleinen Änderungen übernehmen konnte und fing an zu rechnen.

Die Spannweite sollte 37cm betragen, was einem ungefährem Maßstab von 1:16,5 entspricht.

Alles berechnet und am PC ausgedruckt, konnte ich mit dem Bau der Formen beginnen.

Die erste Idee, ein Halbspantengerüst aus Birkensperrholz zu bauen, mit Styrodur zu füllen und die Formen herauszuschleifen erwies sich später als Fehlschlag, da das Styrodur einfach nicht hitzefest genug war.
Deshalb mußte ich ein 2. Mal anfangen und die Formen aus Birkensperrholz und Balsa bauen.
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Gruß

Thorsten

6

Freitag, 1. August 2014, 15:25

Je näher ich den Depronarbeiten kam wurde es schwieriger.

Wie spalte ich das Depron auf die benötigte Dicke?
Handelsübliches 3mm oder 6mm dickes Depron war definitiv viel zu dick für das Leichtgewicht!

Eine erste kleine Ladung 1,8mm dickes Spaltdepron erwarb ich von Hilmar.
Aber auch erst, als ich seinen Vorschlag, die Formen doch zu ein paar in der "Szene" bekannten Depronkünstlern zu schicken, DANKEND ABLEHNTE.
Die würden mir für ein paar Euronen die benötigten Teile ziehen.

JA KLAR! :dumm:
Kurze Erinnerung: Ich wollte in der Lage sein, die benötigten Ersatzteile selbst herzustellen. SELBST!

Also recherchierte ich ein wenig im Internet und fand einen brauchbaren Plan für einen Heißdrahtschneider zum spalten von Depron.
Dieser wurde gebaut und ausgiebig getestet.

Ein weiteres Problem war die benötigte Tiefziehvorrichtung.
Hier mußte eine Heizung integriert werden. (Siehe Foto)

Dann begann eine Zeit des experimentierens und ausprobierens.

Erste brauchbare Ergebnisse schienen recht schnell erreicht.
Das war aber anfangs mehr Zufall. Es fehlte mir einfach die notwendige Erfahrung.
Also weiter üben.
Bis die Ergebnisse eine dauerhaft reproduzierbare Qualität ergaben.
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Gruß

Thorsten

7

Samstag, 2. August 2014, 06:55

Klasse Thorsten, mehr davon .... !!!!!! :ok:
Gruß Frank

8

Samstag, 2. August 2014, 07:03

Diese Gesschichte ist ja unglaublich.
Einfach der Hammer! :ok:

9

Sonntag, 3. August 2014, 13:36

Danke Frank und Harald.
Eigentlich ist die Geschichte ja schon Geschichte und ich muß mich hier echt zurückhalten, um einen zeitlichen Ablauf nachzuvollziehen.
Das ist viel schwerer, als einfach einen Bau gleichzeitig zu dokumentieren.

Nachdem nun das Tiefziehen so einigermassen reproduzierbare Ergebnisse brachte, kamen die nächsten Probleme.
Dazu komme ich aber noch.

Der erste Prototypenrumpf :)
Noch komplett verschliffen, damit die Übergänge passen. (Eines der Probleme.)

Die Formen wurden ständig weiterentwickelt und hier flossen auch viele Ideen aus dem Forum mit ein.
Die Anformungen der Tragflächen beispielsweise.
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Gruß

Thorsten

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Thorsten_GTH« (3. August 2014, 13:42)


10

Sonntag, 3. August 2014, 13:40

Allein in den Formen für die Flächen stecken 16 Stunden HANDarbeit.
Wer kam eigentlich damals auf die saublödgeniale Idee, die Durchhängungen der Bespannung abbilden zu wollen??? :dumm:
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  • UMP070.jpg
Gruß

Thorsten

11

Sonntag, 3. August 2014, 21:14

Ich wünsche mir an dieser Stelle ein paar Kommentare und/oder Fragen der stillen Mitleser.

Im Projekt war genau an dieser Stelle ein Punkt erreicht, der wieder sehr viel Zeit gekostet hat.
Hat jemand eine Idee, warum?

Soll ja kein Selbstgespräch werden. ;)
Gruß

Thorsten

12

Sonntag, 3. August 2014, 21:19

Vermutlich stehen alle nur sprachlos staunend vor Dir :ok:

13

Sonntag, 3. August 2014, 21:26

Das glaube ich nicht, Matthias.
Einige werden vielleicht nur müde lächeln, weil sie es VIEL BESSER können. ;)
Gruß

Thorsten

14

Sonntag, 3. August 2014, 21:31


Wer kam eigentlich damals auf die saublödgeniale Idee, die Durchhängungen der Bespannung abbilden zu wollen??? :dumm:
Ich würde es jederzeit wieder empfehlen ;)
Die optische Wirkung ist einfach enorm!

15

Sonntag, 3. August 2014, 21:35

eine reaktion und kommentare???

tja, da muss ich das wiederholen,was ich im alten thema schon schrieb: ich finde es klasse was du machst, aber weniger des tiefziehens wegen, sondern mehr wegen des durchhaltevermögens,das dahinter steht. das konnte man im alten treat viel besser verfolgen. ich selbst gieße selbst im schleuderguss teile für panzermodelle und flugzeuge:da hats auch ewig gedauert, bis es klappte. durchhaltevermögen ist das A und O, aber da erzähl ich nix neues.

zur frage, was wohl jetzt für probleme im raum stehen, bei diesem bericht, denk ich,dass es an der passung liegt. die stempel fürs tiefziehen sind vllt nicht hoch genug, denn beim tiefziehen muss das teil ja weiter aus der ebene ragen, damit die materialdicke des deprons überwunden werden kann und auch die kurve, die es am übergang von ebene und teil macht, nicht mehr ins gewicht fällt. folglich denk ich,dass du die teile, die 16 stunden arbeit gemacht haben, nochmal überarbeiten musst(musst im sinne des fortgangs des berichts ;-))

oder: die teile werden nochmal überarbeitet, weil man den flügelansatz mit in den tiefziehabdruck übertragen kann, damit der flügelanschluss organischer aussieht. das hatte ich aus dem alten thema vor dem forencrash noch so im sinne

16

Sonntag, 3. August 2014, 21:40

Ich würde es jederzeit wieder empfehlen ;)
Die optische Wirkung ist einfach enorm!
Ach, DU WARST DAS?!?!?! :dumm:

Und ich gebe Dir -nachdem ich es umgesetzt habe- IMMER WIEDER Recht.
Hat sich absolut gelohnt und ist ein wirklicher Punkt auf dem "I" :heart:
Gruß

Thorsten

thorben97

RCLine User

Wohnort: Hamburg

Beruf: Auf dem Weg zum Fluggerätmechaniker Instandhaltungstechnik

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17

Sonntag, 3. August 2014, 21:40

Allein in den Formen für die Flächen stecken 16 Stunden HANDarbeit.
Wer kam eigentlich damals auf die saublödgeniale Idee, die Durchhängungen der Bespannung abbilden zu wollen??? :dumm:
Also ich bin da völlig unschuldig :D

War ja bei deinem alten Thread schon dabei. Immernoch ein klasse Projekt. Find es toll mitzulesen wie aus einer ersten Idee ein richtiger Flieger wird und wie du die vielen Probleme gelöst hast :ok:
Mein Hangar: Petr Zak Yak 54 :evil: , Sebart Wind 110, Wind S und Angel S, PA Katana MD, Zaunkönig, Arrow v6, Kobras in allen Variationen :D und eine Sebart Su 29 140e ( 6s Elektro, love it :heart: )

Helis: Logo 600 SX, Warp 360, T-Rex 250 SE

Solange die Teile im Umkreis von 5m verstreut sind, zählt es als Landung :D

Ich habe visuellen Tinitus. Ich sehe dauernd nur Pfeifen!

MfG
Thorben

18

Sonntag, 3. August 2014, 21:55

ich selbst gieße selbst im schleuderguss teile für panzermodelle und flugzeuge:da hats auch ewig gedauert, bis es klappte. durchhaltevermögen ist das A und O, aber da erzähl ich nix neues.
Ich erinnere mich.
Schön, dass Du wieder dabei bist, Danny. :)

Und JA! Ohne Euro Kommentare, Fragen und auch Tipps hätte ich "DAMALS" nicht durchgehalten. :ok:
zur frage, was wohl jetzt für probleme im raum stehen, bei diesem bericht, denk ich,dass es an der passung liegt.
RICHTIG!

Man ZIEHT das Material ja aus einer ebenen und gleichmäßig dicken Platte.
Irgendwo müssen ja die Formen herkommen und je höher die Form ist, desto dünner wird das verbleibende Material.
War eine ganz wichtige Erkenntnis für mich und hat wirklich nocheinmal VIEL Zeit gekostet, die ich in die Formen stecken mußte.

Weiterhin waren die ersten Rümpfe irrsinnig hecklastig, weil hinten dick (niedrige Formhöhe) und vorn dünn (Rumpf dicker und Form höher) ....
Gruß

Thorsten

19

Sonntag, 3. August 2014, 22:03

War ja bei deinem alten Thread schon dabei.
Welcome back! :w

Zitat

Immernoch ein klasse Projekt.
Na eigentlich nicht mehr. ;)
Aber: Wenn Du es nicht weiter verrätst..... (PSSST!) Ich habe erst heute früh ein ganz tolles Video zugesendet bekommen, von 2 irren Typen, die die PITTS auch gebaut haben. Aber PSSST! Ich bin ja noch garnicht an dem Punkt, wo die Leuts meinten, dass ich ja -wo ich doch einmal die Formen habe- einen Teilesatz anbieten könnte .... Was ja dann nochmal ein halbes Jahr gedauert hat. ;)

Zitat

Find es toll mitzulesen wie aus einer
ersten Idee ein richtiger Flieger wird und wie du die vielen Probleme
gelöst hast :ok:
Ohne Euch hier hätte ich sie nicht gelöst. :prost:
Gruß

Thorsten

20

Sonntag, 3. August 2014, 22:05

Man muss beim Tiefziehen ja sowieso einen "Sockel" unter den Stempel bauen, damit die Form voll ausgeformt wird. Der Sockel kann dann keilförmig werden, am Heck höher.