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Dienstag, 7. Mai 2019, 00:12

Baubericht Cirrus Moth 20E von D.B. Sport + Scale

Moin, liebe Modellbaukollegen,

als „Neuer“ hier möchte ich mich erstmal kurz vorstellen: Im zarten Alter von etwa 10 Jahren habe ich mit dem Flugmodellbau begonnen Guillows-Gummimotorflieger, danach mehrere RC-Flugzeuge. Mit Pubertät, Ausbildung, etc. geriet das Hobby in Vergessenheit, bis es mich 2010 wieder erwischte, in Form von RTF-Helis und Flächen. Was mir jedoch fehlte: Der gute, alte Spaß am Bauen.

Also verglich ich wochenlang die verschiedenen Angebote und ein England machte das Rennen, eine Cirrus Moth 20E aus dem Hause D.B. Sport & Scale. Vorbild ist die De Havilland Cirrus Moth aus dem Jahr 1925, Vorfahre der bekannten Tiger Moth. Vielleicht nicht die vernünftigste Wahl, doch ich mag eben das Nicht-Alltägliche und außerdem: „Vernünftig sein“und Modellbau gehen in meinen Augen ohnehin nicht zusammen. ;) Hier der Link zum Hersteller:
https://www.dbsportandscale.com/cirrus-moth-20e-6520-p.asp

Ich denke, es handelt sich um ein schönes, bei uns aber eher unbekanntes Modell, deshalb möchte ich hier von dem Projekt berichten. Baubeginn war übrigens Anfang November 2017, der Erstflug fand Ostern 2019 statt. Warum kein fortlaufender Build Thread? Ehrlich gesagt war ich mir nicht sicher, ob ich das Ganze packen würde und Bauberichte, die irgendwann und trotz guter Ratschläge im Nichts enden, finde ich immer etwas traurig.

Falls es auf Anhieb nicht gleich klappt, mit Bilder einbinden etc. bitte ich um Nachsicht. Bin schließlich neu hier. Wie von anderen Foristen empfohlen, versuche ich die Pics über RCLine TV hochzuladen. Hier schon mal vorab eines von der fertigen Moth:
http://www.rcline.tv/photo/5210/die-fert…th--ostern-2019
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  • Baubericht Moth-1small2.JPG

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Dienstag, 7. Mai 2019, 01:02

Okay, ich merke schon ... so ganz trivial ist das Einfügen von Bildern hier nicht. Aber egal, dann wird der Baubericht eben step by step entstehen. Hoffentlich streckt sich das Ganze nicht so lang, wie der Bau selbst. 8) Am Anfang stand -logischerweise- eine Kiste voller Holz. Der CNC gefräste Bausatz wirkte vollständig und die Qualität des Materials war meiner Einschätzung nach gut. Im Kit enthalten sind so ziemlich alle Holz- und Metallteile, die man für den Bau benötigt, inklusive Motorhaube aus Kunststoff, Anlenkteilen, Bauanleitung und Plan. Ich hatte mir auch noch passende Decals und Räder von Williams Bros. mitbestellt, so dass es gleich losgehen konnte -dachte ich. Erste Bremse: Die Bauanleitung. Auf Englisch natürlich, was ich eigentlich ganz gut kann. Allerdings, wie mir nun klar wurde, nicht die hier benötigten Fachbegriffe. Der erste „Bauabend“ ging also dafür drauf, mit nicht bekannte Wörter zu recherchieren und aufzulisten. Pons & Co kommen bei „root fairing“ oder „Spruce skid fairing“ schnell am Grenzen, da gelangt man mit Bildersuche oder dem Durchwühlen englischsprachiger Foren schneller zum Ziel. Ich hefte mein kleines Glossar hier einfach mal an, falls noch jemand die Cirrus Moth bauen möchte. EDIT: Okay, per Dateianhang funzt es besser mit den Bildern. Dann werde ich das jetzt weiter so handhaben.
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  • Baukasten.jpg
  • Bauplan.jpg
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Dienstag, 7. Mai 2019, 01:20

Zweites Hindernis: Der Bauplan, bzw. meine Werkbank. Letztere war für ersteren schlichtweg zu klein, und zerschnibbeln wollte ich das Original nicht. Zudem sind auf dem Plan aus Platzgründen nur der untere linke und der obere rechte Flügel eingezeichnet. Die üblichen Tricks in solchen Fällen (umdrehen und einölen, wahlweise durchpausen) sind mir zwar bekannt, aber auch dazu war mir das Original zu schade. Also ab in einen besseren Copyshop und den Plan zweimal kopiert: Einmal wie das Original, einmal spiegelverkehrt, um auch die jeweils andere Flügelhälfte vor Augen zu haben.

Neun Euro kostete der Spaß, und ein schnelles Nachmessen schien zu belegen, dass es keine Abweichungen vom Originalplan gab (dazu später noch mehr). Mit der Schere habe ich die Kopien baubrettgerecht zerschnitten. Aufgeheftet habe ich zunächst nur die unteren Flächen, denn damit soll man laut Anleitung anfangen.

Erster Schritt: Alle Rippen aus den Balsabrettchen lösen und vorverputzen. Dabei zeigte sich, dass die Qualität der CNC-Fräsarbeiten etwas schwankt,zumindest in meinem Bausatz. Bei dicken Balsateilen reichte der Lasercut manchmal nur halb durch das Material, das Balsamesser sollte also scharf sein.

Aus einem englischsprachigen Build Thread war ich vorgewarnt, dass keine Kabelführungen für die Querruderservos vorgesehen sind. Generell sind Hinweise für den Einbau der Fernsteuerung knapp gehalten. Für alte Hasen kein Problem, aber für (Wieder-)Einsteiger birgt das schon Fehlerquellen. So muss man die Bohrungen für die Kabelführungen selber durchführen, was mit einer Schablone aber schnell erledigt ist.
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  • Bohrung.jpg

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Dienstag, 7. Mai 2019, 01:27

Die beiden Tragflächen sind dreiteilig aufgebaut, also links, rechts und Mittelteil, zwei Holme unten, einer oben, Nasenbeplankung auf der Oberseite, durchgehendes, an der Unterseite gerades Flächenprofil, Clark Y oder ähnliches. Der wesentliche Unterschied zwischen unteren und oberen Flügeln besteht darin, dass man unten noch Querruder zu verbauen sind.

Für die Festlegung der V-Form an den Wurzelrippen verweist die Anleitung auf eine „root rip angle template“ im Bauplan, was sich als schlichter Winkel entpuppt. Wenn man die zwei Striche ausschneidet und auf ein Stück Holz klebt, versteht man das Konzept. Man kann die Schablone beim Einkleben der Wurzelrippe direkt auf den Bauplan pinnen, bündig an die Wurzelrippe und erhält so den korrekten Winkel.

Noch eine Beobachtung: Der Bausatz enthält zwar alles, was man für den Rohbau benötigt - aber eben auch nur das! So ist für vier Endleistenbeplankungen zu je 2,5 cm Breite ein einziges, 10 cm breites Balsabrett vorgesehen. Einerseits sympathisch, von wegen Nachhaltigkeit und so, andererseits gibt es eben auch Null Fehlertoleranz beim Zuschneiden. Wer sich auch nur um 1-2 mm verhaut, muss Material nachkaufen.
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  • Rohbaufläche.jpg
  • Rohbaufläche2.jpg
  • Root.jpg

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Dienstag, 7. Mai 2019, 01:43

Gearbeitet habe ich bei diesem Modell überwiegend mit Ponal-Express Holzleim. Wo es stabilitätsmäßig „drauf ankommt“, habe ich zwei Komponenten Epoxid-Harz benutzt. Auch Sekundenkleber und Uhu hart kamen partiell zum Einsatz.

Das erste Mal ins Stolpern kam ich bei den Flügelenden, die aus geschwungenen „Holzohren“ samt Stützen bestehen. Die Anleitung ist etwas kryptisch, was dieses Teil betrifft. So soll man als erstes die Stützen 238b und 239b an den Endrippen verkleben, um dann die Ohren darauf aufzusetzen, schließlich kommen von oben noch je zwei Stützen drauf. Dummerweise sind die Dinger falsch nummeriert, also 238b gehört an den Platz von 239b und umgekehrt, aber selbst dann passen sie nicht richtig. Ich habe mir eine Helling gebastelt, damit erst die Ohren genau entsprechend des Flächenprofils stumpf an die Endrippen geklebt und den Rest frei Schnauze danach gemacht, was das Auffüllen nicht ganz passender Teile mit Balsaresten einschloss (s. Foto unten).

Langsam ging mir auch ein Licht auf zur Philosophie des Bausatzes: D.B Sport&Scale ist eine kleine, britische Traditionsfirma, die Bausätze gibt es, obgleich aktualisiert, seit Jahrzehnten. Bauplan und Anleitung sind eher als Handreichung zu verstehen, vom Erbauer wird nicht nur erwartet, dass er zur Not eigene Entscheidungen treffen kann, sondern dass er das im Regelfall tut! Unter englischsprachigen Modellbauerkollegen gibt es sogar einen Begriff dafür: „Builder’s Kit“. Er impliziert, dass bei einem solchen Bausatz der Modellbauer eben auch bereit sein muss, ein stückweit selbst zum Designer zu werden.

Das ist schon ein deutlicher Unterschied zur ARF-Kultur, wo jede Bauphase mit Fotos oder sogar Video-Tutorials vorgekaut wird und für (Wieder-)Einsteiger in das Hobby bedeutet es eine steile Lernkurve. Ich habe mir Hilfe bei alten Fachbüchern geholt, die man für kleines Geld gebraucht schießen kann, allen voran „Bauen und Fliegen“ von Karl-Heinz Denzin. Mein Exemplar erschien in dritter Auflage 1973 und der Autor ist laut RC-Wiki 2009 verstorben. Post mortem hat er mich vor einigen groben Schnitzern bewahrt. Ein Dankeschön dafür in den Modellbauerhimmel, Karl-Heinz! :ok:

Noch ein Knackpunkt sind die Querruder. Wie manchmal üblich,soll man sie aus den Rohbau-Flächen nachträglich herausschneiden. Ich habe gar nicht erst versucht, größere Vermessungsarien loszutreten, sondern die Fläche wieder auf den Bauplan gepinnt und beim Querruderbau „auf Sicht“ Schritt für Schritt, Teil für Teil, markiert, geschnitten und verputzt. Zu beachten: Die Endleisten 250 und 251, die nach dem Zerschneiden des Flügels an Querruder, bzw.Tragfläche geklebt werden sollen, sind mit genug Übermaß zu verleimen, denn hier muss später kräftig nachgeschliffen werden. Dafür befestigt man die Querruder am besten wieder provisorisch wieder an den Flächenhälften, sonst sind die erforderlichen Winkel und Übergänge kaum präzise hinzubekommen.
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  • Flügelohren.jpg
  • Querruder.jpg
  • QuerruderIII.jpg
  • QuerruderIV.jpg

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Dienstag, 7. Mai 2019, 02:15

Der Bau der oberen Tragflächenhälften ist verglichen mit den unteren einfach, Lediglich die „strut fixings“, (zu Deutsch etwa: Flächenstrebenbefestigung) verlangen etwas mehr Aufmerksamkeit. Man soll dafür in zwei Vierkanthölzer (pro Flächenhälfte) Löcher bohren und jeweils eine kleine Öse mit langen Drahtfüßchen durchstecken, dann wird das Ganze in die Tragflächen eingebaut. Schön und gut, bleibt nur die Frage: Wie herum sollen diese Ösen ausgerichtet sein? Längs zur Fläche oder quer der Fläche?

Eine Webrecherche brachte die Antwort: An den unteren Tragflächen werden die Ösen LÄNGS der Fläche montiert (anders gesagt: Wer durch die Ösen blickt, schaut zur Wurzelrippe, wahlweise zur den Flügelenden). An den oberen Flächen werden die Ösen hingegen QUER zur Fläche angebracht also um 90 Grad verdreht! Hier die erwähnte Internet-Quelle mit Fotos:

http://www.modelflying.co.uk/forums/post…sp?th=11627&p=8

Im Rohbau (unter Flächenhälfte) sah das bei mir dann so aus, wie unten in einem meiner Fotos zu sehen. Falls man sich dabei verhaut, sollte das aber kein Drama sein. Mit einer Zange und etwas Gefühl dürfte man die Ausrichtung der Ösen auch nachträglich noch ändern können.

Zu den Tragflächenmittelteilen: Das obere ist ein Selbstgänger, doch unten waren einige Veränderungen fällig. So ist im unteren Mittelteil laut Anleitung ein Sperrholzbrettchen für die Aufnahme des Fahrwerksdrahts einzuleimen. Da mir die Konstruktion etwas fragil erschien,habe ich hier mit Balsawinkeln verstärkt, zudem die mittlere Rippe nach oben geöffnet und mit einer Abdeckung samt Aussparung versehen. Hierdurch wurden später die Querruderkabel von den unteren Flächen in den Rumpf geführt. Später kamen noch Dübel für die Flächenbefestigung im Rumpf, bzw. Löcher für Schrauben an der Endleiste samt Lochverstärker hinzu. Der Bausatz sieht eigentlich eine Gummibefestigung der unteren Tragfläche vor, was mir aber rein optisch nicht zusagte. So und das war es für heute in diesem Kino. In Bälde mehr. Über (auch kritisches) Feedback freue ich mich natürlich!
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  • Strutfixing.jpg
  • Mittelteil1.jpg
  • Mittelteil2.jpg
  • StrutfixingII.jpg

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Mittwoch, 8. Mai 2019, 23:43

Okay, jetzt habe ich auch noch herausgefunden, wie man die Fotos am sinnigsten skaliert. Also weiter im Text:Laut Bauplan soll man nun Tragflächen und Mittelteil verkleben und dann mit dem Rumpf weitermachen. Spätestens jetzt macht es Sinn, darüber nachzudenken, welche elektronischen Komponenten wo und wie verbaut werden sollen. Ich beschloss, alles Benötigte in einem Rutsch zu besorgen.

Die Anleitung gibt ein paar Hinweise auf Motor und Akku, doch kurzes Googeln ergab, dass die genannten Produkte schon seit den frühen Nullerjahren nicht mehr erhältlich sind. Aktuellere Tipps finden sich in britischen Foren, bzw. in Build Threads zu vergleichbaren Modellen: Brushlessmotor zwischen 960 und 1.300 Kv, passenden Lipo, entsprechenden Regler. Hinzu kamen in meinem Fall noch Servos, die Funke (DX6i und Empfänger) hatte ich schon. Beim Hobbykönig hätte ich das Restliche für rund 70 Euro schießen können, da aber Elektronik nicht meine starke Seite ist, beschloss ich, einen Aufpreis für fachkundige Beratung zu zahlen und bin mit dem Bauplan zum Fachhändler marschiert. Heraus kam folgendes Setup:

Motor: D-Power AL 3542-5 , 1.100 Kv mit 2.200 g Schubkraft, 40 A max.
Lipo: Robbe Nxe Power 3S 2.200 mAh
Regler: Hobbywing Fun-40A-V5
Servos: Für die Querruder Robbe Rovor S 3027
Für Seite und Höhe: D-Power AS 575 BB

So gerüstet konnte ich den Einbau der Querruderservos angehen. Die Servos sollten zugänglich bleiben, deshalb habe ich sie auf verschraubbare Klappen an den Flügelunterseiten montiert.
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  • FlächenRohbauKompl.jpg
  • Servos1.jpg
  • Servos2.jpg

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Mittwoch, 8. Mai 2019, 23:52

Für die „Kabelschächte“ habe ich Packpapier genommen, einfach weil das gerade in ausreichender Menge herumlag und farblich schön zum Holz passt. Schließlich wollte ich noch angedeutete Riblets haben. Das Original von 1925 hatte welche, der Bausatz sieht aber eine geschlossene Beplankung der Flügelvorderkante vor, die eher zu einem modernen Flugzeug passt. In einem englischen Forum fand ich den Tipp, schmale Balsastreifen auf die Beplankung zu leimen, um so die Riblets zu simulieren. Bei mehr als 20 pro Flügelhälfte ist das schon zeitaufwändig und letztlich hätte ich mir das wohl sparen können. Der optische Gewinn ist die Mühe nicht wirklich wert, außerdem erschweren die Dingelchen das Finish mit Bügelfolie deutlich. Etwa zu diesem Zeitpunkt bemerkte ich, dass meine Bauplankopien aus dem Copyshop leider doch nicht so genau waren wie gedacht. Dadurch hatte ich die Tragflächen ein paar Millimeter länger gebaut, als vom Konstrukteur vorgesehen. :wall: Da das aber ohnehin nicht mehr zu ändern war, beschloss ich, mit dem Fehler zu leben und auf das Beste zu hoffen. Tatsächlich hatte es später keine spürbare Auswirkung auf die Flugeigenschaften.
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  • Riblets1.jpg
  • Riblets2.jpg

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Donnerstag, 9. Mai 2019, 00:05

Der Rumpfbau begann mit dem Verleimen der Rumpfseitenteile, dem Einkleben von Streben für die obere Tragfläche und dem Aufbringen mehrerer verstärkender Elemente und Formteile aus Balsa auf den Innenseiten.

Danach musste erstmal geklärt werden, wie Antrieb und RC-Komponenten montiert werden sollen. Zwar ist das Modell auch für Elektroantrieb vorgesehen, aber die Hinweise darauf beziehen sich, wie gesagt, auf ältere Technologie. So empfiehlt die Anleitung, die Servos für den Elektrobetrieb unter dem zweiten Cockpit einzubauen. Ich entschied mich jedoch instinktiv dafür, Antriebs- und RC Komponenten so weit wie möglich nach vorne zu verlegen. Rückblickend absolut richtig, denn am Ende musste ich trotzdem noch 120 Gramm Ballast im Bugbereich unterbringen.

Auch der Motorraum samt Träger wurde ursprünglich für Verbrenner konstruiert. Für aktuelle Outrunner bedarf es anderer Lösungen. Zum Ersten muss vorne mehr Platz geschaffen werden, damit Motorglocke und Luftschraube frei drehen können. Dafür müssen einige Bauteile mehr erweitert werden, als vom Hersteller vorgesehen. Zum Zweiten muss man den Motor ja auch noch irgendwo befestigen. Am einfachsten erschien es mir, die seitlichen Sperrholzträger für den Einbau von Verbrennern mitzunutzen, da hier der Motorsturz schon mit eingebaut ist. Darauf habe ich schlichtweg einen zusätzlichen Spant montiert, den ich aus 4mm Sperrholz anfertigte und mit diversen Verstärkungen sicherte.
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  • Rumpfseitenwände2.jpg
  • Motoreinbau.jpg
  • Rumpfseitenwände.jpg

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Donnerstag, 9. Mai 2019, 00:16

Herstellerseitig eingeplant ist ein Akkufach, allerdings sind die Öffnungen in den entsprechenden Rumpfspanten knapp bemessen. Ich musste sie für meinen Akku deutlich erweitern und war froh, dass ich das vor dem Zusammenbau des Rumpfes bemerkte, denn nachträglich dürfte das schwierig werden. Nun konnte ich den Kastenrumpf endlich zusammensetzen. Zu dem Zweck baute ich eine Helling aus Baumarktwinkel direkt auf dem Plan.

Ohne geht es wohl auch kaum, jedenfalls nicht verzugsfrei, weil die durchgehenden Seitenteile bei der Montage zwangsläufig unter Spannung stehen. Anders als bei modernen Bausätzen gibt es kein Lock-System, bei dem die Teile ineinander einrasten, so dass sich die Form quasi von selbst ergibt, sondern es muss ganz old school auf dem Plan verleimt werden.

Ich entschied, nun mehr oder minder am Stück alle Einbauten zu konstruieren, die in Anleitung und Plan nicht oder nur ansatzweise beschrieben sind. So liegen Servoträger dem Bausatz bei, aber den Einbau der Züge muss man selbst vorbereiten. Damit sie sich unter Last nicht verziehen, habe ich vier Querträger aus Balsa mit den Rumpfspanten verklebt.
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  • Rumfbau1.jpg
  • Rumfbau2.jpg

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Donnerstag, 9. Mai 2019, 00:25

Zum Akkuschacht: Boden und Deckel dafür sind im Bauplan enthalten, allerdings deutlich länger, als bei heutigen Lipos notwendig. Ich habe Boden und Deckel gekürzt und mir für die Halterung selbst etwas einfallen lassen: Einen Stempel, den ich aus dem Boden des Akkuschachts herausgesägt habe. Man kann ihn durch eine Schraube nach oben bewegen, so dass der Akku gegen den Deckel des Schachts gedrückt und dort fixiert wird. Zudem habe ich zwecks besserer Fixierung dünne Gummistreifen (Fahrradlampenzubehör) auf Decke und Boden der Akkurutsche geleimt und Schaumstoffstreifen an die Rumpfwände geklebt, damit der Akkus selbst dann noch etwas Halt hat, falls meine Konstruktion mal versagen sollte. Das Ganze funktioniert, wie sich später zeigen sollte, überraschend gut.
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  • Akkuschacht1.jpg
  • Akkuschacht2.jpg
  • Akkuschacht3.jpg

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Donnerstag, 9. Mai 2019, 00:34

Schließlich musste ich den Rumpf noch für die Schraubbefestigung der unteren Tragflächen vorbereiten, sprich: Löcher für die Haltedübel in den vorderen Rumpfspant bohren und hinten ein Brettchen mit passenden Einschlagmuttern anbringen. Während dieser Bauphase habe ich dann auch den entsprechenden Umbau des unteren Tragflächenmittelteils abgeschlossen (siehe Foto).

Der Zusammenbau des Fahrwerks ist simpel. Um die drei vorgebogenen Stahldrähte im richtigen Winkel zu verbinden, habe ich sie mit Kreppband am Rumpfboden befestigt und dann mit einem Tropfen Lötzinn provisorisch verbunden. Für die Wicklungen ist dem Baukasten zwar ein bisschen Draht beigelegt, aber der ist knapp bemessen. Die doppelte Menge hat gerade so für halbwegs dichte Wicklungen gereicht, die ich dann mit hoher Temperatur (Brenner) verlötet habe. Danach soll das Fahrwerk mit dem vordersten Spant im Wortsinne „vernäht“ werden, dafür sind im Spant schon Löcher vorgebohrt. Habe ich genauso getan und die Wicklungen aus festem Zwirn mit Epoxidharz gesichert. Wenn man das Fahrwerk gelegentlich schwenkt, während das Harz trocknet, bleibt es beweglich und ein simples, aber robustes und spielfreies Gelenk entsteht.

Nun ging es an die untere Motorraumabdeckung, die laut Anleitung „removable“ (entfernbar) gemacht werden soll, weil sie den Zugang zur Akkurutsche gewährleistet. Ich habe das mit vier kleinen Magneten und Stallblechstücken als Gegenstücke hinbekommen.
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  • Mittelteil3.jpg

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Donnerstag, 9. Mai 2019, 00:42

Es folgte die Beplankung des halbrunden Rumpfrückens mit dünnem Sperrholz. Die Bauanleitung regt britisch-höflich an, dass man es vielleicht „bevorzugt, vorher eine Schablone aus Pappe zu bauen“.

Zu Recht: Ohne vorherige Schablone, verschneidet man das beiliegende Sperrholzbrett ziemlich sicher. Aber selbst wenn man diesen Punkt beachtet, ist die Beplankung fummelig, da das Material sich an allen Ecken und Enden wegbiegen will. Vorne am Rumpf ging das ja noch mit etwas Krafteinsatz, Gummibändern und Malerkrepp. Bei der hinteren, sich verjüngenden Rumpfbeplankung versagte die Methode, das mitgelieferte Brettchen riss ein und wurde dadurch unbrauchbar. Zum Glück hatte ich ähnliches Sperrholz vorrätig, aus dem ich ein Ersatzteil fertigen konnte. Ich weichte das Brettchen eine Stunde lang in heißem Wasser ein, bog und fixierte es direkt auf dem Rumpf und ließ es dann komplett trocknen. Die endgültige Verklebung erfolgte unter Einsatz von Pressleisten. Rückblickend hätte es wahrscheinlich Sinn gemacht, die Beplankung mit Balsa vorzunehmen, weil es an den Nahtstellen zum Rumpf deutlich besser zu verschleifen ist.

Der Bausatz enthält keine Teile für den Cockpitausbau, also muss man selber ran. Ursprünglich wollte ich die Cockpits echt scalig ausbauen, d.h. inklusive Fußraum, aber eine optimale Positionierung der Servos im Rumpf macht das fast unmöglich. Es lief also auf den üblichen Zwischenboden hinaus, wobei es rückblickend wohl schlauer gewesen, den vor der Rumpfrückenbeplankung zu montieren. Geht auch so, erfordert aber mehr Geduld. ==[]
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  • Rumpfrücken.jpg
  • Rumpfrücken2.jpg

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Donnerstag, 9. Mai 2019, 00:51

Weiter mit der „Cabane“, also der Baldachin samt Trägerplattform für die obere Tragfläche. Wenn man sich an die Anleitung hält, bekommt man automatisch eine gerade Auflage, wobei der Anstellwinkel schon mit eingebaut ist. Was die Verbindung der Plattform mit den am Rumpf verklebten Holzstreben angeht, bleiben Plan und Anleitung allerdings vage. Zwar ist vorgesehen, dass ein U-förmiger Stahldraht das Ganze stabilisiert, aber der wird eben nur an den vorderen Streben montiert. Irgendwie soll man alles verkleben kleben, binden („bind and glue“) sowie die Verbindungsstellen zwischen Plattform und Streben „auffüllen“ (to fillet) oder frei übersetzt: „Sieh zu, wie du das stabil kriegst.“ Meine Lösung: Halbwegs stromlinienförmig geschliffene Balsawinkel zwischen Streben und Plattformunterseite sowie gebogene Sperrholzstreifen, mit denen ich die hinteren Streben an der Plattform zusätzlich gesichert habe.

Das allein erschien mir allerdings nicht ausreichend, insbesondere die stumpfe Verbindung von Stahldraht und mit Streben erschien als Schwachstelle. Andere Modellbauer haben hier wahre Wickelorgien mit Zwirn oder Draht veranstaltet, was allerdings eher bescheiden aussieht. Meine Lösung: Dichtband, wie es im Sanitärbereich verwendet wird. Das Zeugs ist einerseits ziemlich reißfest, andererseits hat es eine Art kaugummiartige Konsistenz, so dass enge Wicklungen quasi mit sich selbst verschmelzen. Damit bekommt man vergleichsweise unauffällige, Wicklungen hin, die in Verbindung mit Epoxidharz auch stabil sind.

Abschließend habe ich an den Stellen, wo die Streben in die Rumpfverkleidung „eintreten“, von Innen eine Lage dünne Glasmatte aufgeharzt. Derart verstärkt kann der Baldachin vielleicht sogar einen sportlichen Nose Over überstehen.
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  • Cabane1.jpg
  • Cabane2.jpg

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Donnerstag, 9. Mai 2019, 01:00

Zur Befestigung der Motorhaube. Der Bausatz enthält dafür zwei kurz Rundstäbe, die vorne am Bug eingeleimt und mit Gewinden versehen werden sollen. Wenn man den Flieger als Elektromodell auslegt, nimmt der Brushless-Motor dafür aber zu viel Platz weg. Ich habe vier Sperrholzplätten seitlich verleimt, die als Schraubbefestigung dienen.

Nun sieht die Anleitung den Bau der Leitwerksflächen vor, sozusagen eine Belohnung für vorhergehende, nicht ganz einfache Bauabschnitte. Denn die Leitwerke machen einfach nur Spaß. Die Teile sind präzise gelasert und der Bauplan lässt keine Fragen offen, so dass sich das Ganze ist an einem Bastelabend entspannt erledigen lässt.

Mittlerweile war es Mai 2018, d.h. ich baute inzwischen seit sieben Monate an dem Modell. Das nur zu Orientierung für mögliche Nachahmer, die sich mit einem ähnlichen Kenntnisstand wie ich (stark verblichenes Modellbauwissen) und durchschnittlicher Tagesfreizeit an das Projekt wagen.
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  • haube1.jpg
  • haube2.jpg
  • Leitwerk.jpg

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Donnerstag, 9. Mai 2019, 01:12

Nachdem ich die Einzelteile der Flächen verklebt hatte, ging es an die Strut Fixings, sprich: Die Befestigung der äußeren Verbindungsstreben zwischen dem oberen und dem unteren Flügel. Bauplan und Anleitung bleiben hier etwas vage und in britischen Foren werden gleich mehrere Lösungen gezeigt. Kurz gesagt: An der Unterseite werden die Streben mit Haken befestigt, oben mit Ösen, durch die ein Sicherungsstift geschoben wird. Mehr ins Detail will ich gar nicht gehen, letztlich muss jeder selbst herausfinden, wie er das stabil bekommt. Manche Modellbaufreunde von der Insel benutzen Gummibänder zur Sicherung, andere bevorzugten Schraublösungen so wie ich.

Und noch ein Hinweis! Zumindest in meinem Bauplan waren die Streben falsch beschriftet. Schenkt man dem Plan glauben, gehören die längeren Streben nach vorne („front struts“) und die kürzeren nach hinten („rear struts“), dabei ist es genau umgekehrt. Merkt man allerdings schnell von selbst, da man sonst einen Verzug in die Flächen montiert, der kaum zu übersehen ist.

An dieser Stelle war bei mir „Richtfest“. Der Rohbau des Modells wurde provisorisch montiert und vermessen, mit dem Ergebnis, das alles passt und stimmt - mit einer Genauigkeit von +/- 2mm. Ich habe beschlossen, dass das reichen muss, mehr war einfach nicht drin, zumindest für mich. :dumm:
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  • Strutfix1.jpg
  • Strutfix2.jpg
  • Richtfest.jpg

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Donnerstag, 9. Mai 2019, 01:30

Bausatz und Anleitung enden hier, wenn man von ein paar knappen Hinweisen zu Finish, Verspannung und Ruderwegen absieht. Für die zweite Hälfte des Projekts ist man auf sich gestellt. Ich machte mit der Konstruktion von Scale Details weiter, als erstes mit der Motorattrappe. Grundlage war eine Zeichnung, die ich nach Fotos der Originals anfertigte, der Bau war eine Fummelarbeit aus mehr als 40 Teilen: Balsa, Sperrholz, Messingdraht und PVC-Rohr, sowie Bindfaden für die Zylinderrippen.

Auch Fußtritte bastelte ich mir sowie den schon fast absurd langen Auspuff, der den Look des Originals entscheidend prägt. Dafür nutzte ich PVC-Rohre mit 6mm Durchmesser. Zum Biegen findet man diverse Tipps und Methoden im Web. Erhitzen im Wasserbad oder mit dem Fön brachte nicht den gewünschten Erfolg. Geholfen hat schließlich kurzes (!) Erhitzen der Biegestellen mit dem Lötbrenner. An zwei Stellen knickte mein „Auspuff“ dabei leicht ein, aber das ließ sich mit etwas Kunstharzspachtel leicht ausgleichen.

Aus Hartholdübel und Messingdraht habe ich dann noch Halterungen gebastelt, mit denen das Rohr später am Rumpf montiert wird. Abschließend wurde es dort durchgetrennt, wo am Modell die Motorhaube endet und an der Stelle ein etwas dünneres Rohr eingeklebt, so dass ein simpler Steckverschluss entsteht. So muss man nicht den ganzen Auspuff abnehmen, wenn man mal an den Motor will.

Als tricky erwies sich die Anfertigung scheinbar simpler Teile: Der gebogenen, halbrunden Windschutzscheiben. Nach mehreren unbefriedigenden Versuchen fand ich schließlich das optimale Rohmaterial: Vorgeformten, transparenten Kunststoff in Form
einer leeren Orangensaftflasche.
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  • Motorattrappe.jpg
  • Motorattrap2.jpg

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Donnerstag, 9. Mai 2019, 01:40

Weiter mit den Cockpitinstrumenten. Vorbildähnliche Exemplare im Maßstab 1:8 konnte ich nicht finden, also habe ich erneut auf die Vorarbeit britischer Kollegen zurückgegriffen: Abfotografierte und bereits grafisch verbesserte Bilder aus Cockpits von Tiger Moth und Co., die ich in Foren fand. Die Bilder habe ich verkleinert und ausgedruckt, aus verchromten Ringen, wie man sie an Kugelschreibern findet, entstanden die Instrumentenfassungen, die Glasscheiben aus transparentem Verpackungskunststoff. Das Ergebnis ist zwar nicht perfekt, aber mir persönlich gefällt es besser, als irgendeine Fantasie-Instrumentierung von der Stange. Später kamen noch Beschriftungen (verkleinert nach Original, gedruckt auf silbernem Papier), Kippschalter, Hebel etc. dazu.

Die Pilotenpuppe war eine größere Herausforderung, hatte ich mir doch vorgenommen, sie einem verstorbenen Freund nachzubilden. Thorsten war zwar Segler, aber gegen einen Freiflug mit einer Cirrus Moth hätte er garantiert auch nichts gehabt. Also gut, wie vorgehen? Ich verkleinerte ein Foto maßstabsgerecht im Grafikprogramm und filterte es so lange, bis es den Charakter einer Zeichnung hatte. Dann druckte ich das Bild aus und retuschierte es mit Bleistift, so dass Thorsten nun ein Pilotenoutfit trug. Das fertige Werk habe ich wiederum gescannt, ausgedruckt und auf einen Block aus Polystyrol-Schaumstoff gelebt.

Der Rest war Sägen, Schleifen, Spachteln, bis … nun ja, ein Pilot vor mir saß, der halbwegs wie mein verblichener Kumpel aussah. Vor der eigentlichen Bemalung trug ich zweimal Acryllack auf und schliff die Figur nass ab, es folgte der recht langwierige Prozess der „künstlerischen Bemalung“. Das Ergebnis ist zwar vorzeigbar, zeigte mir jedoch -wie so oft bei diesem Projekt- meine Grenzen auf. Trotz vollem Einsatz bin ich eben doch nicht zum Michelangelo geworden. :hä:
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Donnerstag, 9. Mai 2019, 01:56

Es folgte die Lackierung der zuvor gefertigten Scale Details, also Auspuffrohr, Vergaser mit Rohren sowie Motorattrappe. Zum Einsatz kam hier Duplicolor Acryllack aus der Spraydose, den es günstig im Baumarkt gibt. Das matte RAL 5003 dieses Lacks entspricht erstaunlich genau dem Oratex-Corsairblau, das ich für den Rumpf vorgesehen hatte. Auch hier waren die Ergebnisse nicht so makellos, wie ich mir das bei Baubeginn erhofft hatte. Meine Moth hat eben einen gewissen Handmade-Charme. Sei’s drum.

Bei der Endmontage der Motorattrappe in der Haube begriff ich, dass es im Motorraum für Regler, Außenläufer und die Kabellage nun richtig eng werden würde, später kamen sogar noch Trimmgewichte und eine Glasfaserverstärkung der Haube on top. Zwar habe ich durch „Ausschachtungsarbeiten“ in den Seitenwänden mehr Platz schaffen können, aber im Grunde wäre es wohl sinnvoller gewesen, die Rumpfseitenwände abweichend von Bauanleitung und Plan radikal am Original-Motorspant zu kappen, einen Motorträger von der Stange zu kaufen und sich eine komplette Motorhaube aus Glasfaser o.ä. selbst zu bauen. Mit Blick auf den Schwerpunkt wäre sogar eine schicke „Ganzmetallhaube“ denkbar.
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Donnerstag, 9. Mai 2019, 02:09

Zur Bespannung: Lange schwankte ich zwischen Koverall und Oratex und letztlich gaben die „Produktionsbedingungen“ den Ausschlag. Ich wohne in der Stadt, ohne Balkon oder Bastelkeller. Mit Rücksicht auf die Nachbarn, die inzwischen ohnehin schon leicht genervt von Dremel und Co waren, schieden geruchsintensive Lackierorgien aus. Also Bügelfolie. Vor dem Bebügeln mit Oratex habe ich allen Holzoberflächen noch einen Anstrich mit Clou Schnellschliffgrund samt gefühlvollem Nachschleifen gegönnt.

Das Bebügeln mit Oratex ist auch für Ungeübte kein Problem, wenn man sich an die Anleitung des Herstellers hält und so wie ich in ein gutes Folienbügeleisen investiert hat. Das Material ist unglaublich zäh und gutmütig, man kann es mehrfach wieder lösen und neu aufbügeln. Allerdings musste ich dort, wo ich geschlampt hatte, später auch mehrfach nachbügeln.

Danach hieß es, „Strippen ziehen“ und Querruderservos einbauen. Die Verbindung zum Rumpf erfolgte bei mir per MPX-Steckverbindung. Tipps aus Foren folgend, habe ich den ganzen Stecker mit Tesafilm umwickelt und mit 5-Minuten-Epoxy-ausgegossen, um eine Art Zugsicherung herzustellen. Die Buchse ist fix im Flügelmittelteil montiert, allerdings abschraubbar, so dass hier nicht gleich alles aufreißen muss, wenn es mal zu einem Kabelbruch o.ä. kommt. Der MPX-Stecker baumelt einfach im Rumpf an den Kabeln zum Empfänger nach unten.
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