Lieber Besucher, herzlich willkommen bei: RCLine Forum. Falls dies Ihr erster Besuch auf dieser Seite ist, lesen Sie sich bitte die Hilfe durch. Dort wird Ihnen die Bedienung dieser Seite näher erläutert. Darüber hinaus sollten Sie sich registrieren, um alle Funktionen dieser Seite nutzen zu können. Benutzen Sie das Registrierungsformular, um sich zu registrieren oder informieren Sie sich ausführlich über den Registrierungsvorgang. Falls Sie sich bereits zu einem früheren Zeitpunkt registriert haben, können Sie sich hier anmelden.

341

Samstag, 29. September 2007, 20:00

Endlich! Der Rumpf...

Hallo,

es geht nun weiter mit dem Rumpfbau der Edelweiss. Der ist nicht schwierig, wenn man sich die Arbeitsschritte und die Materialien zuvor vor dem geistigen Auge verdeutlicht. Heute beschreibe ich in 7 Schritten die Vorbereitung der Rumpfseitenwände.

1. Materialien vorbereiten

Zunächst schneiden wir alle benötigten Materialien aus den Fräsbrettchen heraus und verputzen sie.

2. Verlängerung der Rumpfseitenteile

Da die Rumpfseitenteile wegen ihrer Länge nicht in einem Stück gefräst werden können, müssen je Rumpfseite zwei Teile (Teil 93 und 93a) miteinander verbunden werden. Bertram hat hier eine Art Schwalbenschwanzverbindung gewählt, die sicher ausreichend ist. Beim Original waren die Verbindungsflächen in Form eines liegenden "V" geschnitten.



3. Lage der Spanten und Stege übertragen

Als nächstes wird die Lage der Rumpfspanten 111, 108, 109,110 und 112 sowie die Lage der Rumpfstege 102 - 105 mit einem relativ weichen Bleistift auf die Seitenteile übertragen. Zu harte Bleistiftminen (so ab HB-6H) können die weiche Balsaholzstruktur anritzen und somit ungewollt eine "Sollbruchstelle" fabrizieren.

4. Balsagurte verleimen

An die untere Kante des Rumpfseitenteils werden über die gesamte Länge 2 Rumpfgurte aus Balsaholz (5x5 mm, Teile 95 und 96) geleimt, die obere Kante hinter der Flächenauflage erhält einen Gurt aus Balsa 5x3 mm (Teil 94). Hier verwende ich wegen der besseren Schleifbarkeit (spätere Abrundung der Ecken) Sekundenkleber, alle anderen Klebungen habe ich mit Weissleim ausgeführt.



5. Kieferngurte verleimen

Es werden 2 Kieferngurte eingepasst und verleimt. Der längere 5x3 mm Gurt (Teil 97) steht vorne 62 mm über das Seitenteil hinaus. Daran wird später der Motorspant und der massive Balsaholzklotz (Rumpfspitze) angepasst und befestigt. Zur exakten Lagebestimmung des Hilfsgurtes (Teil 98, 3x3 mm) müssen die Spanten 108 und 109 herangezogen werden, mit denen er später verleimt wird.



6. Seitenteilverstärkungen aus Balsa und Sperrholz verleimen

Die Seitenteilverstärkungen 99, 100, 101 und 106 aus gefrästem 2mm Balsa werden sodann eingepasst und verleimt. Auch hier empfiehlt es sich, die angrenzenden Spanten zur exakten Lagebestimmung zur Hilfe zu nehmen. Das kleine Verstärkungsteil 107 aus 1mm Sperrholz wird hinter der Tragflächenauflage verleimt.




7. Balsaholzstege einleimen

Als letztes werden im Leitwerksträger Rumpfstege aus 3x3 mm Balsaleisten eingeleimt.



Als nächstes baue ich das 2. Seitenteil in gleicher Art jedoch spiegelverkehrt (!) auf.


Ciao
Klaus

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Frankensteiner« (29. September 2007, 22:30)


342

Dienstag, 2. Oktober 2007, 07:48

Die Vereinigung der Rumpfseitenteile

Hallo,

so, das zweite Seitenteil ist auch fertiggestellt. Heute geht es um den Einbau der Spanten und die Vereinigung der beiden Rumpfseitenteile zu einem Rumpf. Gefrästen Bausätzen sagt man bisweilen nach, daß die einzelnen Bauteile saugend zusammenpassen und so gut wie keine Nacharbeit erforderlich ist. Was die Konturen der Teile angeht stimmt dies auch hier, ist dieser Frässatz hochpräzise, lediglich die Aussparungen für die Kiefern- und Balsagurte bedürfen einer gewissen Nacharbeit mit der Feile oder anderen Hilfsmitteln. Dies liegt auch zum Teil daran, daß dieser Bausatz nicht von vornherein als CNC-Bausatz ausgelegt ist, sondern den Nachbau eines fast historischen Vorbildes mit gewissen Änderungen darstellt. Die in den Seitenteilen eingeleimten Rumpfverstärkungen umschliessen die Spanten seitlich und teilweise ist der Leim dabei etwas herausgequollen. Zum anderen sind Fräser rund und Kiefern-bzw. Balsaleisten eckig. Das führt dazu, daß gefräste Aussparungen auch runde Innenecken haben, die leicht bearbeitet werden müssen, damit diese exakt eckig werden.

8. Vorbereitung der Spanten

Für unseren Bausatz bedeutet dies, das alle Spanten den Seitenteilen sorgsam angepasst werden müssen, bevor sie eingeleimt werden.Die Spaltmasse zu allen Bestandteilen der Seitenwände müssen gegen 0 gebracht werden, damit sie dicht an denselben anliegen. Von dieser Arbeit ist die Passung der nachfolgenden Teile und letztlich die Präzision und Stabilität des fertigen Rumpfes abhängig. Diese Arbeit von 1-2 Stunden ist gut investiert.

9. Anzeichnung der Spantenmittellinie

Um die Spanten später exakt entlang einer auf das Baubrett gezeichneten geraden Linie ausrichten zu können, muss die Mitte der Kante im Bereich des Rumpfbodens auf den Spanten angezeichnet werden. Ebenso muss auf das Baubrett eine ca. 1100mm lange, gerade Linie aufgezeichnet werden. Wir brauchen dies allerdings erst später, wenn der Rumpfbau mit senkrecht gestelltem Rumpf weitergeht.

10. Verleimung der Spanten des geraden Rumpfmittelteiles

Diese 3 Spanten (108, 109, und 110) werden exakt im Winkel von 90° auf dem zunächst auf der Seite liegenden Rumpfseitenteil aufgeleimt.



Während der ersten Trocknungsphase müssen die Kanten in allen Richtungen auf Ihre Rechtwinkligkeit mehrfach überprüft werden. Nach dem Anziehen des Leimes beschwere ich dann die drei Spanten mit geeigneten Gewichten und überprüfe nochmals alle Kanten. Mit einem schweren Stahlwinkel stabilisiere ich die Konstruktion. Man kann dies auch mit Stossnadeln machen, doch sind Gewichte einfacher zu "händeln". Dennoch wird man um den Einsatz von einigen Nadeln nicht herumkommen.







Im nächsten Schritt erfolgt die Vereinigung mit dem zweiten Seitenteil. Laut Bauanleitung soll man den Rumpf dazu um 90° drehen, sodass er normal auf dem Baubrett aufliegt. Ich bevorzuge jedoch das Aufleimen des Seitenteils in liegender Position mit Aufbringen von Gewichten.



Diese Bauweise ist unproblematisch, wenn man die 100%ige Rechtwinkligkeit des späteren Bodens sicherstellt und auch immer wieder überprüft.



Nach einigen Stunden des Trocknens kann dann der Rumpf in Längsachse um 90° in die normale Position gedreht werden. Die Spanten werden entlang der geraden Linie auf dem Baubrett so ausgerichtet, daß die aufgebrachten Markierungen an diesen mit der Linie genau fluchten. Dies sollte ohne Probleme möglich sein. Bei erheblichen Abweichungen der drei Markierungen von der Flucht haben wir wohl etwas falsch gemacht. Abklären und richten. Bei mir hats gepasst. 6 kleine, mit Sekundenkleber im Bereich der drei Spanten aufs Baubrett geklebte Balsklötzchen halten den Rumpf exakt in dieser fluchtenden Position.Jetzt können wir vorne den Spant 111 einbauen. Hier muss eine Zwinge eingesetzt werden, da sich der Rumpf hier im vorderen Bereich bereits verjüngt.





Zum Schluss dieses Bautages wird ganz hinten am Leitwerksträger der kleine Spant 112 eingebaut. Mit kleiner Zwinge oder Gummis das Rumpfende zusammenhalten.



Morgen gehts weiter...

Ciao
Klaus

343

Samstag, 6. Oktober 2007, 13:04

Missgeschick

Hallo Bertram,

Verdammt!



Der Rumpf ist fast fertig, es fehlt lediglich die Kabinenhaube, der Motorspant und der aus dem Vollen geschnitzte Rumpfkopf. Da passiert mir das. Beim Einpassen des hinteren Sporns rutscht der Rumpf vom Baubrett und fällt mit den vorstehenden Kieferngurten auf die Bodenfliesen. Für Dich, Bertram, bedeutet das, daß ich die Umrisse des vorderen Kabinenspantes heute noch nicht liefern kann. Zum exakten Einpassen der Kabinenhaube muss ich den Motorspant mit einem Gummi zwischen die beiden Gurte einklemmen, da ansonsten die Rundung der Rumpfseitenwand im Bereich der Kabinenhaube gegenüber dem fertigen Zustand verändert wird (siehe 3. Foto). Das wird noch schwierig genug, da ich die Kabinenhaube schon weitgehend eingepasst habe und Veränderungen durch die Reparatur den Rundungsradius verändern können. Ich möchte den Schaden in Ruhe operieren und keinesfalls eine Verschlechterung der Konstruktion und Stabilität hinnehmen. Wie ich das im Detail mache, weis ich noch nicht.





Dennoch stelle ich im Laufe des Tages oder morgen hier den Bericht über die in den letzten Tagen erfolgten Bauschritte mit einigen Fotos ein.

Ciao
Klaus

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Frankensteiner« (6. Oktober 2007, 13:06)


344

Sonntag, 7. Oktober 2007, 13:49

... und die Reparatur

Hallo,

nach dem Missgeschick von gestern habe ich versucht, den Schaden kurzfristig zu reparieren. Den abgebrochenen Kieferngurt habe ich bis zur vor dem Ende der Kabinenhaube herausgesägt und mittels Schäftung unter sehr beengten Bedingungen einen neuen eingepasst. Dies war nicht zerstörungsfrei möglich, sodaß ich einen Teil des Balsaseitenteils und einen drei mm hohen Abschnitt der innenliegenden vorderen Seitenteilverstärkung mit heraustrennen musste.





Die Schäftung ist mehr schlecht als recht gelungen, leider war nicht mehr Platz. Zu weit vorne wollte ich den Gurt nicht schäften, das neue Stück sollte durch mindestens zwei Spanten gehalten werden. Das ist hier der Fall.

Die Seitenwand ist im Bereich der Kabinenhaube zweilagig. Das äußere Seitenteil aus 1,5 mm Balsa habe ich mit einem 17 mm breiten Balsastreifen gleicher Stärke repariert, für den ich mittels selbstgebauter, sehr präzise arbeitenden kleinen Schleifklötzchen eine Vertiefung in das vorhandene Material geschliffen habe. Der Begrenzungsschnitt zum nicht zu schleifenden Bereich muss mittels eines Balsamessers sehr präzise ausgeführt werden. Dannach habe ich im zu schleifenden Bereich einen schrägen Span bis zur Schnittlinie abgehoben, um eine gut sichtbare Begrenzungslinie zu haben. Das Ausschleifen der Fläche ging mit den Schleifklötzchen (60er unf 180er Schleifpapier) überraschend gut und sehr präzise.



Das neue Teilstück des Seitenteils wurde eingepasst und verleimt. Zwischen Kiefergurt und die beiden Spanten habe ich dünne Kiefernspäne eingeschoben und den Materialverlust durch den Sägeschnitt auszugleichen. Das Sägeblatt hat allerdings nur eine Stärke von ca. 0,20 - 0,25 mm.



Das innere Verstärkungsbrettchen habe ich mit einer zugeschliffenen Balsaleiste , ca. 2x3 mm gefüllt und alles gut miteinander verleimt.



Das Ergebnis lässt mich aufatmen. Hoffentlich ist alles stabil genug. Notfalls kann ich noch Verstärkungsmassnahmen im Rumpfinnern vornehmen. Was meint Ihr? Und das Beste: Der Kabinenhaubenrahmen passt mit nur geringfügigen Änderungen.



Ich frage mich jetzt allerdings, warum der zweite Kieferngurt so nach unten verzogen ist.



Ciao
Klaus

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Frankensteiner« (7. Oktober 2007, 13:56)


345

Sonntag, 7. Oktober 2007, 23:12

RE: ... und die Reparatur

Hallo,

Zitat

Original von Frankensteiner
Ich frage mich jetzt allerdings, warum der zweite Kieferngurt so nach unten verzogen ist.




Der zweite Rumpfgurt ist mit ziemlicher Sicherheit "angebrochen". Er lässt sich, wenn man vorne an ihm wackelt, wesentlich leichter hin- und herbewegen als der neu eingebaute Kieferngurt. :shake:

Also, dann werde ich wohl auch diesen Gurt auswechseln müssen. Schade.

Ciao
Klaus

Nordbayern

RCLine User

  • »Nordbayern« ist der Autor dieses Themas

Wohnort: Nähe Bamberg

Beruf: Ingeniöse

  • Nachricht senden

346

Montag, 8. Oktober 2007, 00:40

Hi Klaus,

absolut ärgerlich ! Aber die Reparatur sieht gut aus, durch die mehreren Lagen und die sauberen Anpassungen wirkt es, nach den Bildern, eigentlich stabil. So wie ich Dich einschätze, hast Du auf minimales Spaltmaß gearbeitet und an den Stellen mit Weißleim geklebt? Dann denke ich, es wird locker halten. Edelweiße wurden ja früher immer wieder auch mal gecrashed und die Reparaturen wurden lange nicht so sauber ausgeführt, und es hat auch getaugt. Klar, der Flieger ist neu und man hat so seinen Anspruch...

Saublöd nur, daß auch der zweite Kiefergurt einen Hau weg hat. Riecht nach noch mal tierisch Arbeit.

Ich für meinen Teil Kämpfe noch mit dem Plan, die mir derzeit zur Verfügung stehenden Teile reichen irgendwie nicht wirklich, egal wie oft ich die hin und her drehe...

Wegen der 152 Pläne melde ich mich noch.

Gruß Markus

347

Montag, 8. Oktober 2007, 10:12

Hallo Markus,

Zitat

Original von Nordbayern
absolut ärgerlich ! Aber die Reparatur sieht gut aus, durch die mehreren Lagen und die sauberen Anpassungen wirkt es, nach den Bildern, eigentlich stabil. So wie ich Dich einschätze, hast Du auf minimales Spaltmaß gearbeitet und an den Stellen mit Weißleim geklebt? Dann denke ich, es wird locker halten.


Danke für die Anteilnahme. Das motiviert. Ich dachte inzwischen schon, ich muss hier weiterhin Monologe führen. Ja klar, ich habe mit Weissleim gearbeitet.

Zitat

Original von Nordbayern
Saublöd nur, daß auch der zweite Kiefergurt einen Hau weg hat. Riecht nach noch mal tierisch Arbeit.


Ich seh das inzwischen lockerer. Ich hab jetzt das "know how", die Werkzeuge und ein paar gute Ideen für weitere sinnvolle Verstärkungen. Ganz ohne UHU Endfest 300 wird es jedoch nicht gehen. Zum Schluss ist das Teil mit zusätzlichen 5g Materialeinsatz fast unzerstörbar. ;) Zeitmässig schätze ich, daß ich bei der zweiten Reparatur mit der Hälfte der Zeit auskomme.

Zitat

Original von Nordbayern
Ich für meinen Teil Kämpfe noch mit dem Plan, die mir derzeit zur Verfügung stehenden Teile reichen irgendwie nicht wirklich, egal wie oft ich die hin und her drehe...


Schau Dir den Titel des Thread an, der vor mehr als einem Jahr gestartet wurde. Das ist nun wirklich langsam ärgerlich. Immer noch nicht erledigt? Dazwischen hiess es, das Problem sei geklärt. Jetzt sitzt Du als Testbauer immer noch ohne ausreichende Dokumentation da. Ich kann Dir bestätigen, daß ein Bau der Edelweiss ohne Originalplan fast nicht möglich ist. Man muss das Ganze übberblicken können, um im Detail die richtigen Endscheidungen zu treffen. Dazu genügen Fragmente nicht.

Zitat

Original von Nordbayern
Wegen der 152 Pläne melde ich mich noch.


Das hat jede Menge Zeit.

Ciao
Klaus

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Frankensteiner« (8. Oktober 2007, 10:14)


348

Montag, 8. Oktober 2007, 10:20

Dokumentation

Hallo,

die weitere Dokumentation des Baufortschritts verzögert sich um 1 - 2 Tage, da ich bei der Telekom erst zusätzlichen Webspace locker machen und denen ein paar Fragen stellen muss, damit die bisher eingestellten Bilder nicht gelöscht werden.

Aber wir stellen das Projekt fertig, keine Frage!

Ciao
Klaus

349

Montag, 8. Oktober 2007, 19:11

Zitat

Original von Frankensteiner

Danke für die Anteilnahme. Das motiviert. Ich dachte inzwischen schon, ich muss hier weiterhin Monologe führen. Ja klar, ich habe mit Weissleim gearbeitet.

Ciao
Klaus


Hi Klaus,

Das mit dem Kieferngurt, sowas passiert eben leider, und natürlich gerade dann, wenn alle zugucken... :evil:

Annsonsten gibts ja auch nix zu sagen, ich warte (wie sicher viele Andere auch), gespannt auf weitere Bauffortschritte.. :ok:

Gruss
Ortwin

350

Montag, 8. Oktober 2007, 20:28

RE: Dokumentation

Zitat

Original von Frankensteiner
......... bei der Telekom erst zusätzlichen Webspace locker machen und denen ein paar Fragen stellen muss,


wo für den das ? ich habe seit 1998 hier was gratis oben .. und als Bilderablage reicht das vollkommen
hier

grüße Gerhard
mit freundlichen Grüßen
Gerhard
----------------------------------------------------------
Brokervorschlag.de - daxswings.com - darlehensberater.com

351

Mittwoch, 10. Oktober 2007, 10:35

Hallo Ortwin,

Zitat

Original von O M K
Das mit dem Kieferngurt, sowas passiert eben leider, und natürlich gerade dann, wenn alle zugucken... :evil:

Annsonsten gibts ja auch nix zu sagen, ich warte (wie sicher viele Andere auch), gespannt auf weitere Bauffortschritte.. :ok:


Das ist jetzt Gott sei Dank Geschichte. Auch den zweiten Gurt habe ich repariert. Ich muss jetzt halt schnell den Rumpfkopf ferigstellen, dann ist dieser "gefährliche" Bauabschnitt beendet und die Gurte rundum geschützt.

Ciao
Klaus

352

Mittwoch, 10. Oktober 2007, 10:43

RE: Dokumentation

Hallo Gerhard,

Zitat

Original von oegeat

Zitat

Original von Frankensteiner
......... bei der Telekom erst zusätzlichen Webspace locker machen und denen ein paar Fragen stellen muss,


wo für den das ? ich habe seit 1998 hier was gratis oben .. und als Bilderablage reicht das vollkommen
hier


der Webspace steht nun zur Verfügung. Allerdings habe ich gegen Gratisangebote eine kaum zu überwindende Abneigung. Vielleicht grundlos aber... nee, nee geht nicht.

Ciao
Klaus

353

Mittwoch, 10. Oktober 2007, 17:17

Weitere Arbeitsschritte am Rumpf

Hallo,

so, bei dem letzten regulären Baubericht vom 02.10.2007 (letzter Punkt Einbau kleiner Heckspant, Teil 112) habe ich die Nummerierung und Bezeichnung der drei letzten Arbeitsschritte vergessen. Das hole ich hiermit nach:

11. Vereinigung der beiden Seitenteile

12. Drehung und Ausrichten des Rumpfes entlang der auf das Baubrett gezeichneten Mittellinie.

13. Einbau des vorderen Spantes 111 und des Heckspantes 112.

Und weiter gehts mit den neuen Arbeitsschritten:

14. Einbau der Rumpfstege oben und unten im Leitwerksträger

Die Rumpfstege aus 3x3 Balsaleisten erscheinen sehr filigran. In Verbindung mit dem darauf zu leimenden Rumpfoberteil und dem Rumpfboden scheint die Festigkeit gerade mal ausreichend. Meine sind selbstgeschnitten und haben einen Querschnitt von ca. 3,5-4x3mm. Aus Gewichtsgründen hätte ich bei den wenigen Teilen jedoch keine Bedenken, auch 5x5mm Balsaleisten einzubauen.



15. Einbau der Sperrholzverstärkung im Rumpfboden

Die alte Edelweiss hatte früher einen unterhalb der Tragfläche seitlich über eine Schiebetür zugänglichen Schacht für den Akku. Dieser Schacht war nach oben und unten mit Sperrholzbrettchen (0,8mm) vom übrigen Rumpfinnenraum und vom Rumpfboden abgeschottet. Das Teil 117a (Rumpfbodenverstärkung) habe ich an der ursprünglichen Stelle im Rumpfboden eingebaut, den oberen Deckel wie bei der Original Seglerversion jedoch nicht. Man könnte ihn z.B. ganz weglassen. Ich habe das Deckelteil 117E jedoch eingepasst und damit den Rumpfboden im vorderen Bereich verstärkt.




16. Einbau des Rumpfspantes 118 und der dahinterliegenden Verstärkung 119a und 119b.

Unproblematisch ist der Einbau des Rumpfspantes 118 direkt hinter der Kabinenhaube, wenn er wie angeraten zuvor angepasst worden ist. Zwei kurze Abschnitte einer Balsaleiste 6x15, die dahinter eines Teils zwischen sowie anderen Teils über die Seitenteile geleimt werden, bilden als Einheit eine notwendige Verstärkung zur Aufnahme der Kräfte, die bei harten Landungen durch die Tragfläche in diesen Rumpfbereich eingeleitet werden. Es sollte abweichend vom Bauplan noch ein gleichgroßer Abschnitt eines 1,5mm Balsabrettchen darüber geleimt werden, damit die Höhe auch wirklich ausreichend ist. Die Verstärkungen habe ich gleich verschliffen und dem Spant 118 angepasst.







17. Einbau des Rumpfoberteiles

Das einteilige Rumpfoberteil (Teil 130, wie auch der zweiteilige Rumpfboden) bestehen aus 1,5mm starken Balsabrettchen, die selbst besorgt und zugeschnitten werden müssen. Zeitaufwand fürs Zuschneiden ca. 5 -10 Minuten. Am Spant 110 wird das Brettchen leicht eingeknickt verleimt und passt sich dadurch der V-Form der Tragfläche an.



18. Einbau der Höhenleitwerksauflagen aus Balsa und Sperrholz

Die Auflagen aus 1,5 mm Balsa (Teil 131) und 0.8 mm Sperrholz (Teil 144) sind gleich groß und werden übereinander geleimt. Nach der Verleimung der Balsaauflage muss das Leitwerk mit Gummis darauf gespannt und die Ausrichtung kontrolliert werden. Durch mehrfaches leichtes Abschleifen der Balsaauflage wird das Leitwerk solange ausgerichtet , bis die beiden Winkel zur Unterlage gleich groß und beide Leitwerksteile aussen in gleicher Höhe sind. Dannach kann die Sperrholzauflage und ein kleiner Höhenleitwerksspant (Teil 145) aufgeleimt werden.



19. Einbau des Rumpfbodens und der Rumpfbodenverstärkung

Der Rumpfboden (Teile 132 und 133) besteht aus 2 Stück 1,5mm Balsabrettchen und ist im Knick geteilt. Er zieht sich über die gesamte Rumpflänge von Spant 111 bis zum Rumpfende. Das Aufleimen geschieht analog zum Rumpfoberteil. Nach dem Trocknen der Leimungen werden im vorderen und mittleren Rumpfbereich auf einer Länge von 238mm 3 Stück 5mm Balsa-Verstärkungsbrettchen (Teile 134 a, b und c) quer aufgeleimt. Das Hintere wurde zuvor auf gesamter Länge (100mm) von 5mm auf annähernd 0mm keilförmig zugeschliffen.

Sperrholzverstärkung innen, Rumpfboden und Rumpfbodenverstärkung aussen ergeben somit satte 7,5mm Materialwiderstand gegen steinige Landepisten, der auch auf einfache Weise immer wieder reparabel ist.





20. Einbau des Sporns

Ohne viel Worte: Sie hat einen Sporn (Wahrscheinlich zum Schutz der Gummis gedacht, die zum Aufschnallen des Leitwerkes erforderlich sind).



21. Servoschacht im Leitwerksträger

Dieser Servoschacht ist kein offizielles Bauteil und von mir für meine Edelweiss im hinteren Rumpfbereich angeordnet worden, um kleine, starke Servos mit kurzen, starren Anlenkungen verwenden zu können.





Die verbleibenden Arbeiten am Rumpf bis zur Fertigstellung des Rohbaus konzentrieren sich nun auf den Bau der Kabinenhaube und den Einbau des Motorspantes in Verbindung mit den beiden massiven Rumpfkopfteilen. Ich denke, ich kann diese Arbeiten bis zum Wochenende abschliessen.

Ciao
Klaus

EDIT: Materialstärke Balsa-Höhenleitwerksauflage von 2 mm auf 1,5 mm reduziert.

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Frankensteiner« (10. Oktober 2007, 17:55)


354

Sonntag, 14. Oktober 2007, 15:00

Rumpfkopf und Kabinenhaube

Hallo,

heute beschreibe ich den Bau des Rumpfkopfes und die Grobanpassung der Kabinenhaube. Dies dürfte der vorletzte Bericht in meiner Funktion als Testbauer für Bertram sein, da der Robbau mit seinem Frässatz dann abgeschlossen ist. Ich berichte aber weiterhin über die Bespannung von Tragflächen und Rumpf, die Lackierung, das Finsh, den Anlageneinbau etc. bis zum Erstflug.

22. Bau des Rumpfkopfes

der Rumpfkopf besteht aus zwei zunächst massiven Balsaholzblöcken, die ich mir mit ausgesägten 5mm Balsaabschnitten zusammen geleimt habe. Der obere, kleine Block sitzt direkt hinter dem Motorspant auf den Kieferngurten und bildet den Übergang zur Kabinenhaube. Der größere Block sitzt ebenfalls hinter dem Motorspant jedoch unterhalb der Kiefergurte. Im Bild sieht man die Einzelteile, wie sie noch nicht verleimt sind.



Hier sind sie schon mit Holzleim verleimt und grob geschliffen.



Eine Anprobe muss sein, aber so klobig bleiben die Klötze nicht.



Für die Kieferngurte werden im unteren Block zunächst einmal Aussparungen hergestellt.



Dann wird er ausgehöhlt um gewicht zu sparen.



Ebenso der kleine Block, der hier auch schon entsprechend seiner späteren Form rundgeraspelt ist. Raspeln, Schleifen, Feilen...



Holla, das bleibt davon übrig. Von 26g Balsaholz sind nur 11g verblieben. Gott sei Dank, dann geht meine Robbau-Gewichtsbilanz (geschätzt 215g) wenigstens nicht ganz in die Hose. 230g werden es aber bestimmt.



Man muss aufpassen, daß die Teile nicht an den Leimfugen auseinanderbrechen. Vielleicht laminiere ich den Rumpfkopf noch mit Epoxidharz und 80er Matte innen aus, um die Stabilität zu erhöhen. Sicher ist das aber noch nicht.





So, noch eine Anprobe: Das ist lediglich eine Grobanpassung, die Feinarbeit muss noch geleistet werden. Im Gegensatz zur Ur-Edelweiss, bei der der Motor im Rumpfboot befestigt war und über eine Fernwelle den Faltpropeller antieb, wird hier beim Einbau eines BL-Motors dieser allein am Motorspant(!) befestigt. Ein gewisser Motorzug nach unten ist schon gegeben, da die Rumpfgurte nach unten geneigt sind. Das war für die schwachen Antriebe der 70er wohl ausreichend, heute langt es nicht mehr. Ich habe deshalb durch gezieltes Zuschleifen des Rumpfkopfes (beide Teile) einen zusätzlichen Zug nach unten und den Seitenzug eingestellt. Nicht vergessen, hier ist jetzt die einzige Möglichkeit, den Antrieb auszurichten. Die Teile des Rumpfkopfes berücksichtigen das nicht. Sie gehen von dem Zustand der Ur-Edelweiss aus. Der Motorzug ist auch der Grund, warum hier in der Reihenfolge der Arbeitsschritte von der Originalbauanleitung abgewichen wurde. Durch die Neigung hätte man hätte man Probleme gehabt, den unteren Rumpfkopf an seinen Platz zu bringen, wenn man ihn später verleimt. Auf den nachfolgenden Bildern ist der untere Rumpfkopf bereits verklebt. Alle Verklebungen am Rumpfkopf bis einschl. Spant 111 führe ich aus Stabilitätsgründen mit UHU endfest 300 aus.









Als nächstes wird auf den oberen Rumpfkopf noch ein Übergangsspant aus 1 mm Sperrholz (Teil 124) angepasst, verleimt und der Motorspant zusammen mit dem oberen Rumpfkopf auf den Rumpfgurten mit dem Rumpf verklebt.

23. Die Anpassung der Kabinenhaube.

Die Bilder habe ich gemacht, als der Motorspant und der obere Rumpfkopf noch nicht fest verklebt waren. Eine Klebung mit UHU endfest 300 dauert bis zum Beginn der Erhärtung ca. 4 Stunden. Sie dienen aus Zeitgründen nur zur Demonstration. Hier sieht man aber schon, daß der kleine Rumpfkopf noch einiger Streicheleinheiten mit der Grobraspel bedarf. Der vordere Kabinenspant erreicht die notwendige Höhe nicht, auch nicht wenn noch die 0,5mm Materialstärke + Klebenaht der Tiefziehhaube hinzukommen. Doch das ist das Thema des letzten Berichts.





Montag oder Dienstag erscheint der letzte Teil, dann muss ich mal eine Pause von einigen Wochen machen. Dann sind Andere mal wieder dran, den Thread nicht sterben zu lassen. Die Steuer wartet einfach schon zu lange und ein paar Tage Wellness müssen auch mal wieder sein....

Ciao
Klaus

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Frankensteiner« (14. Oktober 2007, 15:09)


355

Dienstag, 16. Oktober 2007, 23:42

Hi Klaus,

sieht zumindest auf den Bildern so aus, als ob du etwas spachteln müßtest?
Wenn dem so ist, welchen Spachtel benutzt du?

Ich benutze "Model Lite" das Zeug ist superleicht und hat annähernd die Farbe von Balsaholz. (Sicher nicht der Weißheit letzter Schluß)

Hoffe es gibt ein Bild vom zusammengestöpseltem Rohbau?

Gruss
Ortwin

356

Mittwoch, 17. Oktober 2007, 00:28

Hallo Ortwin,

spachteln möchte ich nicht. Der tieferliegende Kieferngurt ist mit einer Balsaleiste gemäss der Anleitung "verkleidet" und verschliffen worden. Leichte Stauchungen auf der Balsaoberfläche verschwinden von alleine beim ersten Porenfülleranstrich oder durch Befeuchten mit Wasser. Der Bereich saugt sich halt wieder voll. Größere Vertiefungen saniere ich mit der Balsaspan-Sekundenklebermethode fast unsichtbar.

Den Rumpf werde ich mit 12g Papier bespannen und vielfach mit verdünntem Spannlack streichen. Zwischen den Anstrichen schleife ich, zum Schluss evt. sogar nass. Dannach hat man eine spiegelglatte Oberfläche ohne jegliche sichtbare Holzstruktur. Eine Farblackierung werde ich wahrscheinlich nur partiell durchführen. Das kommt jedoch letztlich darauf an, inwieweit ich mit der Oberflächenqualität des sichtbaren Holzes nach der Bespannung zufrieden bin.

Im Moment bin ich dabei, den Rumpfkopf innen zu laminieren, ich halte das im Sinne der Stabilität für erforderlich, da der Rumpfkopf nicht wie früher aus einem Teil besteht. Weitere Verstärkungen aufgrund der erforderlich gewordenen Reparatur führe ich auch noch durch, um evt. doch noch vorhandene Schwachstellen zu eliminieren. Deshalb verzögert sich der letzte Bericht jetzt ein wenig. Der gelieferte extrem robuste Kabinenhaubenrahmen aus 3mm Birkensperrholz wiegt 15g, ich halte eine solche Robustheit an dieser Stelle nicht für unbedingt erforderlich. Eine ebenfalls 3mm starker Pappelsperrholzrahmen wiegt nur 8g. Dieses Material habe ich leider nicht vorrätig und muss es morgen erst besorgen.

Bald gehts weiter, ich bin am Ball.

Ciao
Klaus

357

Donnerstag, 18. Oktober 2007, 00:39

Nun doch! Es muss gespachtelt werden.

Hallo,

eigentlich wollte ich den Baubericht ja schon abgeschlossen haben. Mein Problem sind momentan jedoch die langen Trocknungszeiten des UHU Plus endfest 300 2.Komponentenklebers, der bei den Verstärkungsmassnahmen immer nur wenige Arbeitsschritte oder nur einen Arbeitsschritt gefolgt von langen Aushärtungsphasen zulässt. Ansonsten bestünde die Gefahr, daß der Kleber in alle Richtungen verläuft, vor allem in die, in die er nicht hinlaufen soll.

Nachtrag zu Punkt 22.

Die Verstärkung des Rumpfkopfes durch auflaminiertes Glasfasergewebe halte ich inzwischen für zwingend notwendig, wenn der massive Kopf aus einzelnen Balsabrettchen zusammengeleimt wurde. Ich habe 49g Gewebe (das war gerade greifbar) genommen, welches ich in zwei Lagen auftrage.



Ortwin! Du hattest Recht, ich muss spachteln. Das habe ich gestern noch nicht gewusst und wollte es wohl auch bis zuletzt nicht wahrhaben. Es liegt zum Teil daran, daß ich auf den Motorspant einen zusätzlichen Sperrholzring geklebt habe, der das Spaltmass zwischen Rumpf und Luftschraube minimieren soll. Aber der eigentliche Grund lag schon zuvor bei der Einstellung von Motorsturz und Seitenzug, da ich in diesem Stadium schon zuviel Material abgetragen hatte. Also: Vorsichtig sein mit vorzeitigen Materialabtrag. Ein paar tiefe Macken hab ich mir zudem auch ins Material gehauen. :shake:



Von oben betrachtet ist der bereits im Rumpfkopf eingebaute BL-Motor kaum zu erkennen, der Größenvergleich zum halb so starken Bürstengetriebemotor aus dem 70ern frappierend.



Morgen gehts (vielleicht) weiter...

Ciao
Klaus

358

Donnerstag, 18. Oktober 2007, 19:17

Rohbau Edelweiss, Baubericht letzter Teil

Hallo,

Heute gehts es im letzten Teil des Bauberichtes um die Kabinenhaube und kleinere Abschlussarbeiten.Ich beschreibe die Arbeit so, wie ich sie gemacht habe, sicher gibt es auch andere Vorgehensweisen, die zum Ziel führen.

23. Anpassung der Kabinenhaube

Vorbereitung : Alle Kontaktflächen der Kabinenhaube zum Rumpf müssen sauber plan geschliffen werden. Kleberreste, Lacknasen müssen verschwinden. In den Ecken befinden sich fast immer manchmal kaum sichtbar Leimraupen, die hier mit dem Messer herausgeschnitten werden müssen. Die Ecken müssen wirklich eckig sein, nicht abgerundet.

Der Kabinenrahmen besteht aus dem Kabinenboden und dem vorderen und hinteren Kabinenspant. Der Kabinenboden so auf seinen vorgesehenen Platz im Rumpfboot legen, daß er leicht schräg auf dem Kabinenübergangsspant aufliegt.



Mit einem Bleistift vorne beidseitig die Stelle markieren, bis zu der der Rumpfboden geschliffen werden muss, damit er plan an der 130°-Ecke aufliegt. Exaktheit ist hier wichtig. Die Markierungen nach unten um die Ecke weiterführen und beide Punkte mit einer Linie auf der Unterseite des Kabinenbodens verbinden.Nun im Winkel von 50°die vordere Kante des Kabinenbodens schräg bis kurz vor der Linie abschleifen. Für den richtigen Winkel bekommt man schnell ein gutes Gefühl.



Vorsichtig weiterschleifen bis die Linie erreicht ist und/oder der Boden plan und ohne sichtbare Fugen an seinem Platz liegt. Das ist hier noch nicht der Fall.



Nun die Längsseiten soweit abschleifen, bis sie beidseitig 0,5 - 0,6 mm hinter der Rumpfaussenkante zurückstehen.

Die untere Kante des vorderen Kabinenspantes ebenfalls im Winkel von 50° schräg abschleifen bis der Spant sowohl am schräg liegenden Kabinenübergangsspant als auch auf dem Kabinenbodenfugenlos aufliegt. Die Klebefläche entlang der Rundung muss der Haube angepasst werden. Dannach den vorderen und den hinteren Kabinenspant wie den Kabinenboden beidseitig 0,5 bis 0,6 mm schmaler schleifen als die Rumpfbreite an der Stelle ist.

Zwei kleine Abschnitte (ca. 5x10 cm) einer dünnen Haushaltsfolie legen wir horizontal im Bereich der Haube so auf den Rumpf, daß sie an den Ecken der Kabinenhaube 10 mm hoch stehen. Nun legen wir die 3 Rahmenteile an ihren vorgesehenen Platz und richten sie exakt aus. Mit 4 Klebebandabschnitten fixieren wir die Teile in ihrer endgültigen späteren Position und achten dabei auf geringste Spaltmasse. Jetzt werden die Rahmenteile an den 4 Kontaktstellen mit Sekundenkleber miteinander verbunden. -Längere Zeit ruhen lassen-

Jetzt ist Zeit, das Loch für den Kabinendübel (3mm Buchenrundstab) gemeinsam durch Haubenrahmen und Rumpfspant (Teil 118 ) zu bohren und den Dübel einzubauen.





Das Ergebnis hat mich sehr befriedigt.



Die Verklebung der Tiefziehhaube mit dem Rahmen ist immer noch eine Arbeit, vor der ich Respekt habe. Hier muss man schnell und sicher arbeiten. Ich führe die Verklebung nicht auf dem Rumpf durch sondern auf einem pottebenen Sperrholzbrettchen, auf dem ich mit Sekundenkleber ein 5mm starkes Balsabrettchen geklebt habe. Dieses Balsabrettchen ist etwas kleiner als der Kabinenboden (allseitig ca. - 3mm). Auf diesem fixiere ich den Kabinenrahmen ebenfalls mit 4-5 Tropfen Sekundenkleber. Absolute Planheit ist gefordert.

Die Haube habe ich mit Grifflaschen aus Klebeband versehen, damit ich sie bei der Verklebung besser und schneller handhaben kann. Zuvor muss sie so zugeschnitten werden, daß sie 1-2mm über die Klebefläche hinausragt.



So, wer seinen Haubenrahmen innen farbig gestalten oder sonstwie lackieren möchte, muss dies jetzt tun, dannach besteht keine Möglichkeit mehr. Ich habe ihn farblos lackiert.



Beim Kleben kann ich nicht fotografieren. Geklebt habe ich die Haube mit UHU Allplast, mit dem ich gute Erfahrungen gemacht habe. Allerdings ist er Weltmeister im Fädenziehen, die Haube sollte beim Kleberauftrag auf die Rahmenkanten weit weg liegen. Dieser Kleberauftrag muss sehr schnell gehen (30 Sekunden?). Die Haube muss für ein optimales Ergebnis beim ersten Versuch gleich an der richtigen Stelle sitzen. Kurze Zeit andrücken, damit sie überall fest anliegt. Der Kleber klebt allerdings recht schnell. Hier ist das Ergebnis, mit dem ich ganz zufrieden bin.



23. Sonstiges

Es gibt noch Kleinigkeiten zu tun, die ich nicht im Bild zeige. Z.B. den Tragflächenhaltedübel (5 mm Buchenrundstab) einbauen, zwei 3mm Dübel am Höhenleitwerk setzen, die Kabinenhaubenarretierung vorne einbauen, etc.


Damit ist der Rohbau der Edelweiss dann weitestgehend fertiggestellt. Mein Ziel, das Gewicht des Robbaus bei 215g zu halten, habe ich nicht ganz erreicht. Im jetzigen Zustand (inkl. Tragflächenhaltedübel und Kabinenhaube) wiegt sie 235g. 5-10g für Spachtel und Epoxi kommen noch hinzu.

Jetzt ist Zeit für etwas Selbstgebrautes. :dumm:



Fazit: Mit dem Frässatz vom Bertram kann man mit viel Freude eine schöne Edelweiss nachbauen. Sie wurde in Details geringfügig verändert, um bekannte Schwachstellen zu verbessern und die Robustheit zu erhöhen. Auch musste darauf geachtet werden Copyrightrechte nicht zu verletzen. Dies machte weitere geringfügige Änderungen notwendig.

Mit zwei Dingen kam ich allerdings gar nicht klar.

1. Die Stützfüsschenbauweise am Leitwerk und
2. die Verkastung der Tragflächenrippen mit ca. 150 Einzelteilen

Für beide Problempunkte gibt es eine gute Lösung. Die Stützfüsschen kann man abschneiden, die Rippen verschleifen und das Leitwerk dann auf herkömmliche Weise mit einer Hilfsleiste bauen. Die Verkastungsteile sollten unbedingt der Reihe nach aus den Brettchen gelöst und dann sofort verleimt werden. So ist die richtige Reihenfolge der ca. 150 Verkastungsteile immer gewährleistet. Bertram hat die Sache dahingehend überarbeitet, sodaß dieses System nun funktioniert.

Also, zum Schluß ein Riesenlob an Bertram für Realisierung dieses wunderschönen Kultmodells!

Viel Spass beim Nachbau der neuen Edelweiss!


Ciao
Klaus

EDIT: Wer im übrigen mit der Edelweiss fliegen will muss zwischen Bauschritt 16 (Einbau Spant 118 ) und 17 (Einbau des Rumpfoberteiles) im Leitwerksträger die eventuell notwendigen Bowdenzüge verlegen und fixieren.

Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von »Frankensteiner« (19. Oktober 2007, 07:46)


359

Donnerstag, 18. Oktober 2007, 20:24

Edelweiss in Produktion

Hallo,

ich habe gerade eine Mail von Bertram bekommen. Dannach steht er im Staub seiner Bastelstube und fräst Edelweissteile. Genau zur richtigen Zeit. Wer noch eine will, sollte sich schnell bei ihm melden.





Ciao
Klaus

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Frankensteiner« (18. Oktober 2007, 20:24)


Patrickk

RCLine User

Wohnort: 87764 Legau/Allgäu

  • Nachricht senden

360

Donnerstag, 18. Oktober 2007, 22:39

RE: Edelweiss in Produktion

Hallo Klaus,

Zitat

Original von Frankensteiner
fräst Edelweissteile. Genau zur richtigen Zeit. Wer noch eine will, sollte sich schnell bei ihm melden.


Hm .. nachdem Du mich schon länger damit vollquatschst ...

aaber, schau doch mal auf meinen Dachboden, was da noch alles der Fertigstellung/Überarbeitung harrt :-/

BTW: ich weiß, wo's die Feinsägen gibt ;-)

servus,
Patrick