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Sonntag, 12. März 2017, 13:21

Taumelscheibenführung

Als Taumelscheibenführung diente ein Standardteil, das einfach mit den notwendigen Befestigungsbohrungen nachgearbeitet wurde.

Nach der Montage der Gestänge war sogar noch weniger Spiel (Bewegung) an der Taumelscheibe zu spüren als ich erwartet hatte. Eine gute Voraussetzung für eine präziese Taumelscheibenanlenkung.

Bei der Taumelscheibe musste das Gewinde von 2,5mm auf 3mm aufgebohrt werden, doch das ging ohne Probleme von der Hand. Nun konnte ich auch die Standardkugellager mit der Schraube M3 verwenden, die in der Taumelscheibenführung abrollen.
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  • 0200-1 - Taumelscheibenführung.jpg
  • 0198c-1 - Taumelscheibe Gewinde.jpg
  • 0198d-1 - Anlenkung Taumelscheibe.jpg
  • 0201b-1 - Taumelscheibe kpl.jpg
  • 0201d-1 - Taumelscheibe kpl.jpg
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Sonntag, 12. März 2017, 13:28

Aludrehteile / Rotorkopf

Nach über 10 Wochen Lieferzeit waren nun endlich die bestellten Carbonrohre geliefert worden.

Zeitgleich kamen auch die beiden Rotorköpfe von SK. Nun konnte ich endlich restlichen Drehteile fertigen, mit deren Hilfe die Tragflächen aufgenommen und die Schwenkachsen gelagert werden. Die Teile sind sehr dünnwandig, nehmen die Dünnringlager auf und verstärken die Carbonrohre an den Befestigungspunkten.

Anschließend sollte die erste "Fläche", naja nur das Gerüst mit den Rippen, gebaut werden.
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  • 0203 - Carbonrohre.jpg
  • 0204 - Rotorkopf SK Typ 1.jpg
  • 0202 - Drehteile Tragflächen.jpg
  • 0202a - Drehteile Tragflächen.jpg
  • 0202b - Drehteile Tragflächen.jpg
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Sonntag, 12. März 2017, 13:44

Dünnringlager aufschrumpfen

Das eigentliche Schwenklager zwischen Gondel und Tragfläche bilden zwei Drehteile mit einem Dünnringlager dazwischen. Die Passungen sind sehr eng gewählt worden, damit an dieser Stelle auf keinen Fall eine Bewegung der Teile entsteht. Die Folge war allerdings, dass sich die Teile nicht einfach fügen ließen...

So hatte ich die Teile gegenseitig aufgeschrumpft. Klingt kompliziert, ist im Grunde jedoch ganz einfach:
- der Flansch außen zur Gondel wurde im Kühlschrank (im untersten Fach) auf 6°C abgekühlt. Das Dünnringlager wurde gleichzeitig im Backofen auf ca. 100°C erhitzt (das Fett hält das kurzfristig aus), anschließend muss man nur noch zügig fügen
- Anschließend kommt der Flansch mit dem aufgeschrumpften Dünnringlager wieder bei 6°C in den Kühlschrank. Die Hülse an der Tragfläche wurde wieder im Backofen erhitzt. Anschließend wurden die Bauteile wieder zusammen gefügt.

*** von solchen Aktionen ist während der damals herrschenden "Plätzchenbackhochkonjunkturzeit" dringend abzuraten *** ==[]

Dann hatte ich den Rippensatz (den Ralf für mich ausgefräßt hat) nummeriert, den Flächenaufriß ausgedruckt und alles auf einem ebenen Brett aufgesteckt. Die Bilder zeigen hier noch diskutierte Profil NACA 63-3-618.
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  • 0205 - Dünnringlager Flansch.jpg
  • 0205a - Dünnringlager Flansch.jpg
  • 0206 - Aufriss Flächenplan.jpg
  • 0206a - Spantensatz gefräßt.jpg
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Sonntag, 12. März 2017, 13:47

CfK-Rohre einbauen

Nun konnte die Montage des zentralen Tragrohres mit den Spanten beginnen. Die Spanten wurden mit dem Winkel ausgerichtet und punktuell eingeharzt. Die Klebenähte wurden erst ganz zum Schluß als voll umfängliche Ringnaht gelegt.
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  • 0207 - Spanten Flächenanschluss.jpg
  • 0207a - Spanten linke Fläche.jpg
  • 0208 - Spanten ausrichten.jpg
  • 0208a - Spanten links außen.jpg
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Sonntag, 12. März 2017, 13:56

das zweite CfK-Rohr

Das zweite CfK -Rohr, also die "Drehmomentbremse", passte gut in die Bohrungen und hatte wenig Spiel. Die "Stützfüßchen" wurden nach dem Aufbau abgeschnitten und dienen nur zur Ausrichtung und Auflage der Rippen. Bei dem gewählten Profil war dies eine wirklich hilfreiche Unterstützung und erleichterte die Positionierung enorm.

Der Nasenholm passte ebenfalls gut in die Nuten und schon jetzt zeigte sich die tragende Struktur als sehr steif. Hoffentlich bleibt sie belastet auch noch ausreichend tragfähig und stabil. Doch zunächst wollte ich ja noch auf die Beplankung verzichten um EInflüße der Rotorabwinde separat betrachten und bewerten zu können.

Als nächstes sollten die Aluhülsen und die Lager an der Gondel in der linken Tragfläche eingeklebt werden - doch dazu musste ich noch ein paar Hilfsmittel zum Verkleben organisieren...
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  • 0209 - Nebenprofil.jpg
  • 0209a - Spanten Ausrichtung Nebenprofil.jpg
  • 0209c - Spanten Ausrichtung Nebenprofil.jpg
  • 0210b - Nasenleiste Abspannung.jpg
  • 0210 - Nasenleiste Abspannung.jpg
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Sonntag, 12. März 2017, 14:03

Lagerhülsen

So, die Hilfsmittel zum Verkleben der Aluhülsen hatte ich bekommen - Spritzen... ;) Nun konnte es an den Tragflächen weitergehen.

Die fehlenden Kieferleisten hatte ich klassisch eingeklebt und mit Gummis fixiert. Die Überstände wurden nach dem Trocknen abgedremelt und verschliffen.

Die Aluhülsen hatte ich mit einer Ø4mm Bohrung versehen. Diese war gerade so groß, das die Spitze der Spritze die Bohrung abdichtet. Nun hatte ich die Hülse aufgeschoben, grob an ihre spätere Position geschoben und den Epoxy Kleber in die Spritze gefüllt. Unter leichtem Drehen der Hülse drückte ich nun den Kleber in die vorgesehene Kammer, bis das Harz leicht an den Kanten austrat. Dann wurde die Hülse an die richtige, endültige Position geschoben.
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  • 0212 - Leisten linke Tragfläche.jpg
  • 0212a - Leisten linke Tragfläche.jpg
  • 0213 - Kleben Aluhülsen.jpg
  • 0213a - Kleben Aluhülsen.jpg
  • 0213b - Kleben Aluhülsen.jpg
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Sonntag, 12. März 2017, 14:10

Tragflächen Rohbau

Anschließend hatte ich das CfK -Rohr mit dem Dremel und einer Diamantscheibe abgetrennt und sauber entgratet.

Das Verkleben der inneren Hülse funktionierte genau wie zuvor beschrieben. Die endgültige Position, also den exakten Abstand, gab hier allerdings die Aufspannung an der Flächenaufnahme vor. Hierzu wurde die Tragfläche auf die Lagerstellen im Chassis montiert.

Und jetzt kam das ganze nochmals von vorne und zwar für die rechte Seite.
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  • 0214 - Linke Tragfläche Aluhülse.jpg
  • 0215 - Kürzen CfK Rohr linke Tragfläche.jpg
  • 0216 - Aufnahme linke Tragfläche.jpg
  • 0217 - Tragflächen Rohbau.jpg
  • 0217a - Tragflächen Rohbau.jpg
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Sonntag, 12. März 2017, 14:19

Das Fahrwerk

In der Zeit, in der das Harz trocknete hatte ich mir im CAD gemacht.

Das Fahrwerk sollte bereits die "richtigen", maßstäblichen Räder des Scalemodells bekommen, allerdings ohne Einziehfahrwerk. Davon erwartete ich mir ein detaillierteres Gefühl für die Gewichtsverteilung und die Standfestigkeit des Modells.

Gleichzeitig wurde beim Trainer ein original Rumpf Spantensatz verbaut, so wie er später im Modell verbaut werden würde.

Mit dem Spantensatz wollte ich folgende Erkenntnisse gewinnen bzw. Themen lösen:
- Belastbarkeit des Spantensatzes
- eine losgelöste Konstruktion vom Rumpf, so dass dieser nur minimal tragende Aufgaben bekommt
- detaillierte Erkenntnisse zu Schwerpunkt und Gewichtsverteilung
- bereits jetzt optimierte Anordnung aller Akkus und RC Komponenten
- Lösungen zur idealen Kabelverlegung

Mit ein ein paar Teilen aus dem Volierenbau, der Restekiste vom Baumarkt und der allgemeinen Allerwelts-Zaubersammelkiste der Werkstatt hatte ich mir gedanklich etwas zusammen gebastelt.

Die Räder waren bereits bestellt, die Spanten wollte mit der Dekupiersäge ausschneiden. Den Entwurf dafür möchte ich Euch natürlich nicht vorenthalten.
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  • 0211 - Fahrwerk.jpg
  • 0211a - Fahrwerk.jpg
  • 0211b - Rumpfspanten.jpg
  • 0211c - Fahrwerk.jpg
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Sonntag, 12. März 2017, 14:26

AW609 - der Gesamtentwurf

Im CAD hatte ich nun die Baugruppen Fahrwerk, Spantensatz, Schwenkmechanik, Tragflächen und Gondeln zu einem AW609 Trainer zusammengebaut. Von vorne kann man die Rumpfgeometrie schon ein wenig erahnen.

Der Schwerpunkt (grüner Punkt) liegt etwas unterhalb der Schwenkachse und das im CAD berechnete Abfluggewicht liegt bei ca. 15kg.
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  • AW609b - Trainer kpl.jpg
  • AW609c - Trainer kpl.jpg
  • AW609a - Trainer kpl.jpg
  • AW609d - Trainer kpl.jpg
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90

Montag, 13. März 2017, 13:20

Trainingsfahrwerk

Die Holzteile für das "Fahrwerk" konnte ich zum Glück alle selbst mit meiner Dekupiersäge herstellen. Da ich zwischendurch immer wieder auf Bauteile wartete oder auf Antworten von Modellbaukollegen, konnte ich die Teile in den freien Zeiten nach und nach aussägen.

Die Vorgehensweise war hierbei immer gleich:
- Einzelteilzeichnung im Maßstab 1:1 ausdrucken
- mit doppelseitigem Klebeband auf die Holzplatte aufkleben
- Innenliegende Öddnungen bohren und dann
- aussägen und Kanten entgraten

Mit ein paar Aluminium Vierkantrohren aus dem Baumarkt, ein paar Schrauben, Gewindestangen und Aluröhrchen aus meinem Sammelsurium waren auch die Radachsen schnell gebastelt. Für den Trainer allemal sollte das ausreichen - für die fertige Maschine stellte ich mir natürlich schon etwas vorbildgetreueres anderes vor. Die Konstruktion des Hauptfahrwerks sieht beim Vorbild schon etwas ungewöhnlich aus und bedurfte sicherlich noch ein paar Stunden an Überlegung.
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  • 0218 - Fahrwerk und Spanten Material.jpg
  • 0218a - Fahrwerk Spanten.jpg
  • 0218c - Fahrwerk Einzelteile.jpg
  • 0218d - montierte Aluschienen.jpg
  • 0218f - Trainingsfahrgestell.jpg
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Dienstag, 14. März 2017, 07:41

Spanten aussägen

Da evtl. nachfragen zur Dekupiersäge auftauchen, schreibe ich noch kurz etwas dazu. Als ich das Projekt begonnen hatte gehörte zu meiner "Spantenfertigungsgrundausrüstung" eine manuelle Laubsäge. Das wäre natürlich auch gegangen, doch mit der erwarteten Anzahl von Spanten hatte ich mich nach einer Dekupiersäge umgesehen. Über eine Internetauktion hatte ich nach einigen Wochen das Glück, günstig eine Hegner Dekupiersäge zu ersteigern. Über diese Maschinen hatte ich im Vorfeld die besten Berichte und Erfahrungen gelesen und ich muss sagen - sie stimmen. Besonders hilfreich ist das Schnellwechselsystem, da dass man so bei den vielen Innenausschnitten deutlich kürzere Rüstzeiten benötigt.

In diesem Bauabschnitt hatte ich also wie schon beschrieben die CAD Zeichnungen 1:1 ausgedruckt. Nun hatte ich auf der Rückseite des Ausdrucks kleine Zuschnitte des doppelseitigen Klebebands geklebt und zwar auf Bereiche die später rausfallen. Doch Achtung: klebt man das sehr gut haftende Klebeband auf die "Gutstellen" kann es passieren, dass man Teile der oberen Holzschicht mit abzieht - wenn die Papierschablone zum Schluss abgezogen wird. Funktionell völlig uninteressant doch optisch eben nicht schön anzusehen.

Anschließend hatte ich alle Innenkonturen vorgebohrt um das Sägeblatt später einfädeln zu können und dann hieß es sägen, sägen, sägen...

Zum Schluss wurden alle Kanten gebrochen bzw. mit einer Schlüsselfeile verschliffen. Durch die Größe der Teile und die große Anzahl der Ausschnitte muss man für so einn einzelnen Spant schon ca. 1,5 Stunden bis zur Fertigstellung einplanen.
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  • 0219a - Hauptspant.jpg
  • 0219b - Hauptspant.jpg
  • 0219c - Hauptspant.jpg
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Leszek1963

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Dienstag, 14. März 2017, 08:37

Hallo Markus.
Nun hatte ich auf der Rückseite des Ausdrucks kleine Zuschnitte des doppelseitigen Klebebands geklebt und zwar auf Bereiche die später rausfallen. Doch Achtung: klebt man das sehr gut haftende Klebeband auf die "Gutstellen" kann es passieren, dass man Teile der oberen Holzschicht mit abzieht - wenn die Papierschablone zum Schluss abgezogen wird. Funktionell völlig uninteressant doch optisch eben nicht schön anzuse
Es geht auch gut mit UHU Sprühkleber. Einseitig auftragen, etwas länger ablüften. Lässt sich gut abziehen. Evl. Rückstände, kann man leicht mit wasch/ Feuerzeugbenzin entfernen. Auch gut für selbst erstellte Papierschablonen zum Spritzen.

Viele Grüße Leo :w
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93

Dienstag, 14. März 2017, 09:21

Rumpfchassis

Vielen Dank Leo, das mit dem Sprühkleber kannte ich noch nicht... :ok: Das probiere ich bei den nächsten Teilen gerne einmal aus.


Einige Sägeblätter und gefühlten 1200g Sägespänen später waren die Spanten endöich ausgesägt und verschliffen. Nach einem Probezusammenbau habe ich dann alles an den Stirnseiten verklebt.

Die tragenden Leisten für die Aufnahme von Schwenkmechanik, Tragflächen und Gondeln hatte ich erst danach eingepasst, ausgerichtet und ebenfalls eingeklebt.

Das Spantengerüst war hier noch recht aufwendig und schwer. In Verbindung mit der Rumpfaußenhaut besteht hier sicherlich noch Potential zur Gewichtsminimierung.
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  • 0220a - Rumpfspanten.jpg
  • 0220b - Rumpfspanten.jpg
  • 0220c - Rumpfspanten.jpg
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Dienstag, 14. März 2017, 09:25

Fahrwerk / Rumpf Verbindung

Zur Befestigung der Spantenkonstruktion hatte ich mir aus dem Baumarkt ein relative einfaches und preiswertes Alu Winkelprofil besorgt, abgelängt und gebohrt.
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  • 0221a - Befestigungsprofile.jpg
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  • 0222a - Fahrwerk Spanten montiert.jpg
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Dienstag, 14. März 2017, 09:35

Gewindebolzen

Auf der (langen) Suche nach der richtigen Befestigungsmöglichkeit der oberen Abdeckplatte und der Mechanik, bin ich bei einem industriellen Hersteller (KVT) von Beschlagteilen endlich auf die ideale Lösung gestoßen.

Gesucht hatte ich nach Gewindebolzen, die verdreh- und zugsicher in Holzleisten eingebaut werden können. Vier dieser Bolzen mit der Gewindegröße M5 werden später der Rumpf tragen, die weiteren vier in der Gewindegöße M4 die obere Abdeckplatte mit den ganzen Schaltern und Steckerkupplungen. Da ich die Teile vermutlich öfters lösen muss, wollte ich hier auf keinen Fall dirket in die Holzleiste einschrauben. Einschlagmuttern könnten sich evtl. wieder lösen, wenn die Mechanik auf die z.B. von unten eingedrehte Schraube aufgesetzt wird.
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  • 0223 - Abdeckung oben.jpg
  • 0223a - Gewindebolzen.jpg
  • 0223b - Gewindebolzen Befestigung unten.jpg
  • 0223c - Gewindebolzen oben.jpg
  • 0223d - Abdeckung montiert.jpg
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Dienstag, 14. März 2017, 09:42

Schwenkarm mit Sechskant

Die formschlüssige Aufnahme der beiden Schwenkrohre hatte ich mit einem Sechskant gestaltet. Diesen musste ich mit der Schlüsselfeile noch etwas anpassen, damit sich die Teile spielarm fügen ließen.
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  • 0224 - Schwenkachse Flanscheinbau.jpg
  • 0224a - Schwenkachse Montage.jpg
  • 0224b - Schwenkachse Montage.jpg
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Dienstag, 14. März 2017, 09:52

Befestigung der Tragflächen

An diesem Statium hatte ich bereits die ersten Optimierungen von Strukturbauteilen vorgenommen - oder besser vornehmen müssen. Das Chassis zur Aufnahme der Schwenkmechanik und der Tragflächen war im unteren Bereich zu "weich". Somit brauchte ich neue Aluminium Verbinder, die einen durchgängigen Kraftfluss zwischen Tragrohr und Aluminium Winkel zur Befestigung im Rumpf herstellten - klassischer Konstruktionsfehler, doch im CAD hatte ich ihn einfach übersehen... :-(

Auch die Klemmteile zur Befestigung der Tragflächen hatte ich umgestaltet. Aus zwei Teilen wurde ein durchgehendes und dieses wirkt nun eher wie ein Spannband.

Die Änderungen kosteten ein paar Gramm Gewicht und eine Wochen an Wartezeit, bis die Teile fertig waren.
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  • 0225e - Schwenkmechanik alt.JPG
  • 0225 - Schwenkmechanik.JPG
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Dienstag, 14. März 2017, 09:59

Erste Montage der Tragflächen

Nach der verbesserten Steifigkeit des Chassis konnte ich zum ersten Mal die Tragfächen montieren und an die Anpassung der "Drehmomentstütze" gehen. Also an die Anbindung des zweiten CfK-Rohres an die Chassis Konstruktion für die AUfnahme des Spindelhubgetriebes.
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  • 0225a - Schwenkmechanik.JPG
  • 0225b - Schwenkmechanik.JPG
  • 0225c - Schwenkmechanik.JPG
  • 0225d - Schwenkmechanik.JPG
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Dienstag, 14. März 2017, 10:23

Die Anbindung des Spindelhubgetriebes

Wichtige Themen zur Kanalbelegung und Installation (Endpunkte, Mitteneinstellung, Geschwindiglkeit usw.) konnte ich ja bereits im Vorfeld mit dem Testaufbau abarbeiten. Bei der Tiltfunktion (also dem Schwenken der Gondeln) hatte ich mich am Sender für die Nutzug eines Schiebereglers entschieden. Dieser kann zum einen die Endstellungen schnell verändern und zum anderen ist er optisch besser abzulesen, als z.B. ein Drehregler.

Nach der mechanischen Montage der Spindel und des umgebauten Servos zur Winkelerfassung war bei der Einstellung des Gestänges und der Justage etwas Fingerspitzengefühl gefragt. Ansonsten hätte ich die Endlagen evtl. überfahren und etwas kaputt gemacht. So gut es ist, das die Spindel ein kräftiges Drehmomnet hat, umso größer wäre auch der Schaden wenn sie sich unkontrolliert über den vorgesehenen Schwenkwinkel hinaus bewegt.

Doch mit der Zeit wird man mit dem System vertraut und die vollen 90° Schwenkwinkel waren zügig grob eingestellt.
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  • 0227 - Schwenkantrieb installiert.jpg
  • 0227a - Schwenkantrieb installiert.jpg
  • 0227b - Schwenkantrieb installiert.jpg
  • 0227c - Schwenkantrieb installiert.jpg
  • 0227d - Schwenkantrieb installiert.jpg
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Dienstag, 14. März 2017, 11:00

Sicherung der Trapezspindel

Wäre die Trapezspindel nur alleine in die Schwenkachse geschraubt, würde sich die Spindel mit Sicherheit von alleine lösen und im schlimmsten Fall herausdrehen - denn das metrische Standardgewinde (am Spindelende angedreht) ist ja nicht selbsthemmend.

Die Spindel wurde als "überlebens" wichtiges Teil des Modell gleich mehrfach gesichert:

- Gewinde in der Drehachse - eingeklebt
- stirnseitige Kontermutter - eingeklebt
- beidseitig axiale Gewindestifte DIN 914 (die mit Spitze) - eingeklebt

Anbei die zugehörigen Fotos.
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  • 0227e - Stiftschraube DIN 914 M4.jpg
  • 0227g - Sicherung Spindel.jpg
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