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Dienstag, 2. Dezember 2014, 20:54

Baubericht der Carina

Hallo Freunde, ich habe in diesem Forum einige Beiträge im Zusammenhang mit diesem Bau platziert, aber offenbar noch keinen detaillierten Baubericht, was ich jetzt nachholen möchte. Profitieren kann dieser Baubericht davon, dass ich nun schon einige Jahre an diesem Projekt bin und somit aus dem heutigen Stand der Fortschritte und Erkenntnisse davon berichten kann. Das Modell Carina ist, wie ich schon irgendwo schrieb mein 2. Rumpf nach dem Bauplan der „Volier”, beim vth-Verlag erworben. Den ersten Rumpf habe ich einem spanischen Freund geschenkt, der mir enorm bei der Organisation und Einrichtung meiner Werkstatt geholfen hat, als ich wegen meines ersten Schlaganfalls und anschließender großer gesundheitlicher Probleme auch durch die Medikamentierung, mehrere Herzstillstände wegen Herzrhythmus-Problemen hatte, welche zum Einpflanzen eines Herzschrittmachers mit anschließender Thrombose in der rechten Schulter und einen leichten 2. Schlaganfall etwas später führte. Die Herzstillstände, insbesondere der erste Vorfall, wo der Notarzt kam und mich ins Krankenhaus brachte, haben einigen Schaden an meinen grauen Zellen im Gehirn verursacht, weshalb meine Belastbarkeit und dauer der Konzentrationsfähigkeit meine Arbeitsfähigkeit beendet haben! trotz dieser Probleme, welche die Endlichkeit der Lebensspanne bewusst machen, habe ich mich weiter in die Vertiefung der Techniken gemacht, welche ich im Zusammenhang mit meinem Projekt stoße und mir erarbeite. Aber die Betätigung der grauen Zellen soll ja dem Gehirn helfen durch Neuorganisation die Schäden zu umschiffen!

Um Missverständnissen und sogar Anfeindungen vorzubeugen, welche ich anderorts ausgesetzt wurde, hier einige Stellungnahmen zu wie ich mein Projekt handhabe und somit für jene die das nicht akzeptieren wollen oder können die Aufforderung einfach meinen Beitrag nicht weiter lesen! Es herrscht ja kein Lesezwang! Nicht das Projekt zu beenden, es zu fahren und mich in das nächste Projekt zu stürzen ist meine Zielsetzung! Meine Zielsetzung ist es im Zusammenhang mit dem Projekt der Carina auf immer neue Felder zu stoßen in welche ich mich vertiefen kann. Der Weg ist das Ziel, nicht das Modell zu beenden!

Dieses Projekt entstand aus 2 Gründen! Das erste Projekt, die „Sabrina”, hatte Zielsetzungen wie einen Spinnaker, usw. zu realisieren und da stellte ich irgend wann fest, eine „Light” Version macht Sinn! Der 2. Grund war, dass mein Sohn Andreas für die 8. Klasse an der Waldorfschule eine Jahresarbeit machen musste und er sich dafür entschied einen Rumpf wie bei der Sabrina zu bauen! Leider hat er nach Abschluss der Arbeit kein Interesse daran gehabt es fortzuführen und so übernahm ich es!




Der Bauplan vom vth-Verlag hatte vom ersten Projekt schon arg gelitten und somit ist die Qualität noch mangelhafter als er ohnehin schon war! Alles was man vom vth-Verlag beim kauf der Bauplanunterlagen bekommt ist ein A0-Blatt, wie hier zu sehen! Da der bauplan aus Frankreich stammt, wo „Volier” nicht mehr und nicht weniger als „Segelschiff” heißt, gaben meine Nachforschungen leider nichts her! Irgend wann wurde der Bauplan von einem deutschen Unternehmen erworben, welches es auch nicht mehr gibt und soll dann in den Besitz des vth-Verlages kam. Vermutlich durch das zigmalige kopieren von Kopien stimmen die Abmessungen der Draufsicht und der Seitenansichten nicht mehr zueinander! Nun hatte ich mir das Heft „Rumpfbaupraxis, Kiel-oben-Bauweise für Schiffsmodellrümpfe” von Jürgen Eichardt bei ModellWerft gekauft, ein tolles und sehr wertvolles Werk! Einige Jahre später bekam ich von einem guten Freund der Familie den 1. Band des Buches: Yacht-Bootsbau für Bootsbauer, Konstrukteure und Segler von Curt W. Eichler von 1961 geschenkt, worauf ich dann noch den band 2 fand und ebenfalls kaufte. Ein weiterer Fundort wertvollster Informationen!

Aus meinen Erfahrungen aus dem bau des ersten Rumpfes habe ich meinen Sohn angeleitet den Bauplan durch Übertragen auf Millimeterpapier zu digitalisieren und in der dann entstehenden Version sein Augenmerk darauf zu richten die Fehler zu korrigieren und für strakende Linien zu sorgen!




Die dann für die Erstellung der Spanten erforderlichen Informationen wurden in das 2D-CAD Programm „Solid Edge drafting” eingetragen um so dort saubere Bilder der Spanten zu erzeugen. Die „Ohren” an den Spanten dienen dazu, dass alle Spanten so auf einer Helling, Kiel-oben befestigt werden, dass die KWL-Ebene parallel zur Ebene der Helling liegt!

[img]http://farm4.staticflickr.com/3463/3781974527_4bda9cd0c6_z.jpg?zz=1[/img]


Um auch die Linien wie Kiellinie, Deckskanten und Decksmitte strakend zu bekommen haben wir in Excel die daten eingegeben und so diese Grafik erhalten! Obwohl noch sehr grob, konnte man so fehler vom Plan und bei der Digitalisierung erkennen und beheben, was bei der Erstellung der Spantenabbildungen im CAD sehr hilfreich war.




Natürlich haben wir die Daten auf Papier gebracht und mit Leisten auf das erhalten strakender Linien geachtet, davon sind leider keine Bilder vorhanden!




Auf diesem Bild sieht man aber wie wir die ausgedruckten Spantenabbildungen auf eine 4 mm starke Siebdruckplatte geklebt und dann ausgesägt haben! Sicher erzeugt unsere Wahl für die Spanten, die Siebdruckplatte einige Überraschung, aber die Materialeigenschaft der Siebdruckplatte erlaubt etwas was ich später zeigen werde! Hinweisen möchte ich darauf, dass die wahl von 80g Druckerpapier für den Ausdruck der Spantenabbildung keine gute Wahl war! Durch das Nass werden beim Auftragen des Klebers und das auf die Sperrholzplatte legen die Spantenabbildung sich verformt, was man dann beim Anbringen der Leisten sieht! Dickeres Papier wäre zu empfehlen, vielleicht sogar solches dass für mehr Formfestigkeit sorgt!


Hier sieht man wie ich dabei bin den Rumpf mit Kieferleisten über den Spanten an



Hier sieht man wie ich die Rumpfschale von der Helling entferne!




Hier ein tolles Bild, welches eine fotografierte Innenansicht der Rumpfschale noch auf der Helling sieht!




Hier das Bild der Rumpfschale nach dem Abnehmen von der Helling!




Die Bemühungen für strakende Linien zu sorgen ermöglicht es den Rumpf perfekt glatt zu bekommen, ohne das Spachtel die schöne Holzoberfläche beeinträchtigt. Das Bild zeigt die Rumpfschale nach dem ersten Schleifen, aber noch vor dem Auftragen von G8 Lack!




Diese Frontanwsicht des Rumpfes zeigt die „Reissverschluß” Technik beim Anbringen der einzelnen Leisten, aber noch bevor durch das erste Schleifen die Kleberspuren entfernt wurden!




Wie versprochen, hier die Erklärung, warum ich auch bei meinem 2. Rumpf Siebdruckplatte als Material für die Spanten verwendet habe! Das Material der Siebdruckplatte ist so spröde, dass man es mit einer Zange packen kann, diese dreht und so die Spanten praktisch komplett von der Rumpfschale trennen kann. So entsteht eine Rumpfschale ohne Spanten! In das Kiel gieße ich direkt Blei in die Holzschale! Gibt man zuerst nur wenig Blei rein, so reicht die Wärmemenge nicht aus die Leisten anzukohlen! Beim immer weiter Blei hinzugiessen wirkt das schon im Rumpf enthaltene Blei als Wärmesenke und erlaubt so immer mehr Bleimengen hinzu zu gießen! Dabei ist zu bedenken, dass man bei einem Lanmgkielrumpf in einem Segler jede Anstrengung machen muss dafür zu sorgen, dass der Schwerpunkt so tief wie möglich zu stehen kommt!

Aber jeder der schon einmal einen Holzrumpf geschliffen hat weiß, dass ist eine fast ewige Tätigkeit!




Hat man auf einer Hälfte ein tolles Ergebnis erreicht, arbeitet man auf der anderen Seite und diese wird soviel besser, dass man dann immer hin und her auf beiden Rumpfseiten schleift! Zu beachten ist, dass man beim schleifen immer ein Schleifbrett verwenden muss, da man sonst Querwellen in die Rumpfoberfläche schleift!
MfG

Hellmut

2

Dienstag, 2. Dezember 2014, 21:29

Das Schleifen von Holz ist aber auch eine direkt erotische Tätigkeit, besonders bei einem solchen Langkielrumpf. Das geschliffene Holz fühlt sich mit den Handflächen berührt sehr gut an und fährt man über den Rumpf, dann ist dass eine kurvige Oberfläche! Die Behandlung mit dem G-Lack von Voss-Chemie, ich verdünne es am Anfang im Verhältnis 2 Teile Verdünner, 1 Teil Lack, da so der G8-Lack tief in das Holz eindringt, es härtet und Wasser unempfindlich macht. es sorgt aber auch dafür, dass die Holzoberfläche immer besser das Licht reflektiert, so dass man eventuell noch vorhandene Dellen und Buckel wie bei einer Autokarosserie sieht! So dient das Nachschleifen zwischen jeder G8-Lack-Auftragung auch der weiteren Verbesserung der Oberfläche! Leider mussten wir, wegen des nun nahen Abschlusstermines der Klassenarbeit den Rumpf schnell färben! So sah das Ergebnis aus, wenn man Toner ganz sparsam dem G8-Lack hinzufügt, wie beim ersten Rumpf, der Sabrina geschah:






Aber bevor ich die nach meiner Meinung verhunzte Oberfläche zeige, hier noch das laminieren des Holzrumpfes. ich verwendete dafür die leichteste Glasfasermatte die es bei Conrad zu kaufen gibt. Und zwar symmetrisch von Innen und außen! Eine Lehre vom ersten Holzrumpf. Obwohl die Holzschale durchsichtig wie eine Eierschale wird, so dünn ist sie nach dem Schleifen, arbeitet das Holz der Leisten. Die folge ist, dass man nach einiger zeit die Leisten wieder ertasten kann, was nach dem Schleifen nicht mehr war. So trage ich nun mit meinem Sohn die Glasfaser und das Epoxid gleich immer Innen und Außen auf. Da es im Inneren keine Spanten mehr gibt, lässt sich das hervorragend machen!




Hier sieht man meinen Sohn wie er das Epoxid innen auf die matte aufträgt. Auch hier ein Hinweis der meiner Meinung nach wertvoll ist! man kann die Matte auftragen, nacheinander in Flicken und braucht sich nicht den Krampf antun die ganze Oberfläche auf einen Schlag zu laminieren. Sobald das Epoxid getrocknet ist, ich lasse dazu immer mindestens 36 Stunden vergehen und schleife nur „Nass” damit das Epoxid durch das Schleifen nicht zu heiß wird, sind die Übergänge zwischen den Flicken nicht mehr zu erkennen. Ein weiterer Hinweis. man sollte das Laminieren mit einer 125g schweren Glasfasermatte beenden, immer nur solche benutzen die wie eine Textilie und nicht wie Filz aussieht. Der knapp am Ende 30 kg schwere Rumpf benötigt eine stabile Rumpfschale! ja, was ich sogar im nachhinein noch geändert habe, Im Kiel und insbesondere dort wo das Ruder beginnt, sollte die Kiellinie ein Stahlband enthalten. Der Zapfen unten im Kiel wo das Ruder gehalten wird, brach durch die schiere Masse des knapp 30 kg schweren Rumpfes!





Ich habe vorgesehen das komplette Deck der Carina abnehmbar zu machen! Man sieht auf diesem Bild wie ich mit einem Alu-U-Profil nicht nur einmal um die gesamte Deckskante, sondern auch um die 4 Öffnungen für Deckaufbauten ein solches rumpfschalenseitiges Alu-U-Profil anbringe! Dieses Alu-U-profil sorgt auch dafür, dass sich die Rumpfschale nicht verformen kann! Ich baue eine Labyrinth-Dichtung rund um die Deckskante und die Decksöffnungen. Das abnehmbare deck hat entsprechende Alu-U-Profile, nach unten offen, die exakt in dieses rumpfseitige, nach oben offene Alu-U-Profil passen. Die eloxierten Alu-L-Profile an den Seiten in der Rmpfmitte sind auf Hartalubänder geschraubt, welche an der Rumpfschale festgeklebt sind! So kann die Krafteinwirkung durch die Wanten und den Mast großfläching auf die Rumpfschale übertragen werden! Diese 2 grauen Leisten lings und rechts der Mitte der Rumpfschale unten hatte ich dort eingeklebt, da ich ursprünglich dort einen Schrittmotor befestigt hatte, der als Winde funktionieren sollte. das Konzept dann aber später geändert!




In diesem Bild kann man die komplette Alu-U-Profil-Struktur rumpfseitig erkennen und auch einen ersten Entwurf für eines der Deckaufbauten, welche in die Öffnung gesteckt werden!







Hier 2 Ansichten des für die Vorstellung an der Schule gefärbten Rumpfes. Ich habe mich später entschieden den gesamten Rumpf mit Holzfurnier zu beschichten! mein Sohn legte zwei Filfscheiben vom Polieren wie im Bild gezeigt an den Rumpf, er wirkte wie ein Delfin!
MfG

Hellmut

3

Dienstag, 2. Dezember 2014, 22:55

Jetzt das abnehmbare Deck der Carina

Vielleicht wirkt das so wie ich es jetzt präsentiere, als ob ich von Anfang an gewusst hätte wie ich alles machen wollte! Tatsache ist, das ich z. T. an einzelnen 1 Jahr lang nachgeforscht und überlegt habe, varianten ausprobiert, bis ich funktionierende Lösungen hatte, oder eben zum Teil noch suche! Die Überlegung das Deck komplett abnehmbar zu gestalten, war ein diesbezüglicher Kommentar meiner Frau!




Dies war der filigrane Anfang der Deckskonstruktion, welche ich später, wenn auch alle dort unterzubringende Verkabelungen angebracht habe durch Ausbohren und Feilen der Alu-Bänder leichter machen werde! Ich bitte zu bedenken, dass z. B. die Deckskante nicht nur einen strakenden Bogen als Form hat, sondern das die Deckskante am Heck und Bug höher ist als im bereich der Rumpfmitte, das die Decksmitte der im Excel dargestellten Form folgt. So mussten sowohl die U-Profile rumpfseitig, wie auch decksseitig diesem Verlauf. folgen! Auch muss ich darauf hinweisen, dass die U-Profile nur dann ineinander steckbar sind, wenn ich auch über fast 170 cm beide U-Profile exakt und fast ohne Spiel verlaufen!




Die Nut oben macht einer Alu-Platte platz, welche im Bug eingegossen ist und wo ich das Vorliek einschraube. Die beiden kurzen Alu-U-Profile die in der Mitte zu sehen ist gehören in die seitlichen U-Profile der vorderen Decksaufbauöffnung der rumpfseitigen Labyrinthdichtung. Auch erkennt man hier, dass die versuche des Klebens gescheitert waren und ich so alles mit M3-Schrauben verschraubt verbinde! Das hält auch noch nach mehr als 10 Jahren!




Auf diesen Bild sieht man das eben beschriebene Aluband. man erkennt aber auch eine Fehlgeschlagenen Versuch das deck und den Rumpf durch die Verwendung von Abstandsbuchsen die vom PC bekannt sind zu verschrauben! es hat sich gezeigt, dass immer wieder. trotz aller Bemühungen, diese Buchsen sich drehen und so das lösen der Schraubverbindung unmöglich wird! Dank des frühen Baufortschritts des Decks konnte ich die Verschraubung ausbohren! man erkennt, wenn man darauf hingewiesen wird, dass die beiden Verschraubungen decksseitig noch nicht realisiert werden konnten, da erst die Alu-Bänder über die nach unten offenen Alu-U-Profile angebracht werden müssen, weshalb die Lieisten hier noch nicht in Position sind. Stecke ich aber das abnehmbare Deck im jetzigen Baustand in die rumpfseitig vorhandenen Alu-U-Profile, dann passt es!

Hier noch eine Detailaufnahme:





Nachfolgend noch eine Detailaufnahme der Heckkonstruktion!




Jetzt kommt eine Ansicht der Bugkonstruktion des Decks, aber eben jetzt mit den angebrachten Alu-Bändern auf den Rumpf montiert! Es fehlt noch die hintere Alu-U-Leiste, man sieht dort die rumpfseitige Alu-U-Leiste des Labyrinths. Ebenfalls sind die noch viel zubreiten mahagonileisten die ich rumpfseitig auf die Rumpfschale geklebt habe. Die werden später schmaler, mit der Rumpfaußenwand bündig geschliffen. Zwischen dieser Mahagonifläche und dem Aluband des abnehmbaren Decks wird ein Dichtungsband aufgeklebt, welches durch das aufeinanderpressen des Decks und des Rumpfes bei der Verschraubung für die Dichtigkeit der Verbindung sorgt!

[img]https://farm4.staticflickr.com/3148/2871780631_27d1f8a630_z.jpg?zz=1[/img]


In dieser Graphik wird das illustriert!




Ich glaube mit diesem Bild ist das Prinzip wie die Dichtigkeit zwischen dem abnehmbaren deck und der Rumpfschale gewährleistet wird erläutert!




Dieses nächste Detailaufnahme zeigt einen einsteckbaren Deckaufbau im Rohbau. Bei den Alu-Bändern muss noch die Aussparung erfolgen damit der Deckaufbau in seine Öffnung steckbar ist. In die Alu-Bänder oben im deckaufbau erfolgt noch die Ausfräsung in welche Fenster eingesetzt werden, dadurch wird die Konstruktion noch wesentlich leichter. Ganz unten am Deckaufbau sieht man unterhalb der Querleiste ein Alu-Blech, welches in die Labyrinthdichtung so gesteckt wird, dass falls Wasser durch Dichtstreifen und Stege dringt, dieses in dem Alu-U-Profil rumpfseitig aufgefangen wird!




Hier ein weiterer Baufortschritt des abnehmbaren Decks auf die Rumpfschale gesetzt. Die filigrane Konstruktion vom Anfang ist jetzt recht schwer und massiv. Auch fehlt noch völlig das Realisieren der Öffnungen Decksseitig für die 4 Deckaufbauten und der Decksbruch, die Rundung des Decks die dafür sorgt, dass Wasser auf Deck wieder abfließt! Auf diese wird dann viel später dünnes Flugzeugsperrholz als falsches Deck montiert, unter welchem umfangreiche verkabelungen verlegt sein werden. Erst dann kann ich die Stabilität gewährleisten, damit ich durch Ausbohren und Ausfräsen der Alubänder die Konstruktion möglichst leicht mache! man erkennt auch im Bug, wie die vorher gezeigte Nut durch das Alu-Band im Rumpf ausgefüllt ist! Jetzt noch eine seitenansicht:




Jetzt möchte ich noch eine Sicht des Servos zeigen, den ich ursprünglich für die Betätigung des Ruders vorgesehen hatte!




Ich werde dieses Servo durch einen Schrittmotor ersetzen! Einen passenden sehr kleinen hybriden bipolaren Schrittmotor habe ich schon gewählt. Einer der Vorteile des Schrittmotors ist die völlige Lautlosigkeit seiner Betätigung! In meinem Modell wird man keine Servos hören! Hinweisen möchte ich noch auf die Übertragung des Drehmoments vom servo auf das Ruder über Kabel die fest auf 2 Alu-Trommeln befestigt sind! das ist ein beitrag von Torsten Gietenbruch, wie auch die Erstellung des Ruderkokers, als ich noch keine Drehbank hatte!




es folgt eine weitere Detailaufnahme eines Deckaufbaus, nun eingesteckt und die begonnene Arbeit an den Kragen die ich rund um die Deckaufbauten mache und welche gleichfalls eine Scheibe eingesetzt bekommen. Am oberen rand kommt ann wieder ein Dichtstreifen, auf welchen die Holzverkleidung der eingesteckten Deckaufbaukonstruktion gepresst wird und so auch hier für zusätzliche Dichtigkeit sorgt!




Hier die fast fertige Öffnung für eines der Deckaufbauten. In das untere Alu-U-Profil, rumpfseitig, reicht das Alu-Blech des deckaufbaus rein. Sollte also Wasser bis hier her vordringen, so fließt dieses auch hier in das unter Alu-U-Profil der Labyrinth-Dichtung!




Hier nochmals eine komplette Seitenansicht des Rumpfes mit aufgesetztem Deck. Das war das Beste was ich bei meinen umfangreichen Versuchen den für die Schule verschandelten Rumpfschale erreicht habe. Daher auch die Entscheidung die Rumpfschale mit Mahagonifurnier zu laminieren!




Hier die Ansicht des Decks wie es nun seit über 5 Jahren auf die Fortsetzung der Arbeiten wartet, welche von anderen Aufgaben abhängt die noch zu machen sind.




Hier die komplette Seitenansicht des Rumpfes mit aufgesetztem Deck und dem eingesetzten Rohr in welches später, richtig abgelängt, der Mast eingesetzt wird!




Als Abschluss für heute eine Ansicht des Modells mit den für es angefertigten Segel so an das Modell gehalten, dass man sich einen ersten eindruck des fertigen Modells schaffen kann!
MfG

Hellmut

4

Dienstag, 2. Dezember 2014, 23:11

Puuuuh. Bin absolut begeistert. :ok:

Bitte berichte weiter.

Ganz ehrlich gesagt, das waere nichts fuer mich. Die Geduld koennte ich niemale aufbringen-
Gruss
Thomas
🖖

Vielleicht ist Wissen doch nicht die Antwort auf alles.

Bleibt gesund!!!


5

Montag, 23. April 2018, 06:28

Ich bin noch da

Hallo Freunde. In der Zwischenzeit hatte ich nun insgesamt 3 Schlaganfälle, mehrere Herzstillstände, Herzschrittmacher, bin Diabetiker Typ2 und nehme täglich 15 Tabletten! Scheint das alle Regelvorgänge im Körper durch Chemie von extern eingestellt werden. Das Hobby und meine spezielle Methode es zu verfolgen geben mir den Antrieb, die Begeisterung, welche auch schon von den Ärzten bestätigt wurde. Mein intensiver Einsatz des Muskels der sich zwischen den beiden Ohren befindet hat dazu geführt, das neue Blutbahnen im Gehirn entstanden sind. Die letzten Monate habe ich mit extremer Müdigkeit und einem Graufilter vor dem Gehirn nur kurz mich auf etwas konzentrieren können. Seit knapp einer Woche geht es mit, toi, toi, toi wieder recht gut und so möchte ich Euch mein "Unterprojekt zum Modellsegler Carina" vorstellen, meine Werkstatt!


Hallo Freunde

Habe mich entschlossen meine Werft vorzustellen und nehme als Anlass die Fortschritte beim Bau der Elektronikwerkstatt. Die Werft im Zustand heute hat sich dem Zustand eine wirklich effektiv nutzbare Werkstatt zu sein in einem in den 8 Jahren ihres Bestehens noch nie erreichten Grad genähert. Diese Anstrengungen geschahen Schritt auf Schritt aus Anlässen die sie erzwangen. Der erste Schritt, damals noch in einem Raum der Wohnung in Fürstenfeldbruck, war dass das Verstellen eines Kratzbaumes mehrere Löcher in den Rumpf des Models Sabrina schlugen. Darauf habe ich beschlossen einen Hangar für den Rumpf zu bauen und darum herum eine Werkbank. Als wir dann nach Mammendorf in ein Reiheneckhaus zogen, habe ich die Hälfte des Kellerraumes, der Große Raum dort, in Beschlag genommen.

Als Ergebnis entstand aus der Wiederverwertung der Werkbank und des Hangars die erste Werkbank dort. Fotos aus dieser fase gibt es nicht, aber Bilder die die Werkbank zeigen, als die Regale für Sortimentboxen entstanden. mein erstes bemühen Ordnung in die Sache zu bringen, da es damals leichter und erfolgsversprechender war etwas neu zu kaufen, als das vorhandene zu finden.



Hier sieht man den Hangar verschlossen!



Es folgt der Hangar offen. Wie man sieht nutze ich den Raum im Hangar auch dafür guten Wein zu lagern. man sieht aber auch meinen ersten Rump, den der Sabrina. ich habe diesen einem spanischen Freund geschenkt, der mir sehr geholfen hat die Werkstatt zu organisieren und die 2. Werkbank, die dort steht wo man rechts vorne das Sofabett sieht.



In diesem Bild erkennt man die Werkbank links, sowie vorne links im Vordergrund meine erste kleine Elektronikwerkstatt. Auch sieht man wie ich dabei bin für die Sortimentkästen das Regal zu bauen. Es kommt dann oberhalb der bereits installierten blauen Sortimentschränke, wo man oben die Neonröhre für die Beleuchtung der Arbeitsfläche sieht. Links davon oben is ein Schrank, oben ein große Fach, ebenfalls wie das Hangar verschließbar und über alles Stauraum, der besonders für lange Stäbe und Profile genutzt wird.



Hier eine Detailaufnahme mit den blauen Sortimentschränken und dem Raum für das Regal in welches Sortimentboxen eingeräumt werden können.



Es folgt eine Ansicht von der unteren rechten Hälfte der Werkbank. Wie man erkennt, war Stauraum ein beherrschender Gedanke bei der Gestaltung. Die erste Schubladenspalte stammt noch von der Werkbank in der Wohnung, hier war die Wand breiter, so dass die Werkbank um eine Schubladenspalte erweitert wurde. Man sieht dass ich damals noch sehr auf Holz fixiert war, was sich im Nachhinein als kein so guter Gedanke erwiesen hat, wie man an der krumm liegenden Schublade erkennt. Unter der Belastung haben die Halterungen nachgegeben, weshalb die Schubladen unschön aussehen und z. T. schwergängig sind. Die untersten Schubladen laufen auf Rollen über die Fließen, die oberen rutschen auf einer Holzplatte. Nur die Oberkante des Hangars wurde vorne durch ein T-Profil aus Stahl verstärkt, damit es sich nicht verbiegt und weniger vibriert. Das Kellerfenster ganz rechts bedingt, dass in der Erweiterung oben der Raum zum Öffnen des Kellerfensters freigehalten werden musste und so kein Schrank integriert werden konnte. Die Griffe stammen alle von Ikea. da der Raum recht schmal ist konnte ich keine Aufnahme der gesamten Werkbank hinbekommen.



Hier sieht man den kleinen Elektronikarbeitsplatz den ich mir zuerst gebaut habe. Er nutzt den Raum zwischen der Tür zum Kellerraum und der Werkstatt. Die Arbeitsfläche ist hochklappbar, wodurch der Bereich geschlossen wird. da ich aber keinen sinnvollen Platz für die vielen Elektroniksachen habe, bleibt er doch fast immer offen! Wie man sieht habe ich auch hier für gutes Licht und viele Steckdosen gesorgt. Darüber das umgebaute PC-Netzteil und links davon der Spannungsverdoppler, der für 24 VDC, bis 10A sorgt. Darüber das stetige Thema, Stauraum!



Hier eine Detailaufnahme meiner Steckleiste für die diversen Spannungen die ich am Arbeitsplatz bereitstelle. Details dazu werde ich im Zusammenhang mit dem neuen Arbeitsplatz für Elektronik zeigen.



Der neue Arbeitsplatz für Elektronik nutzt was ganz früher mal eine Kombination von Serverschrank war, 2 damals leistungsfähige Computerserver und mein PC. Man sieht noch die runden Öffnung die Luft in den Serverschrank saugte, oben hinten wurde die Luft dann abgesaugt, so entstand ein Luftstrom, welcher die Server und meinen PC kühl hielt. ich habe damals für einen Investor aus Mexiko versucht einen Motorroller-Vertrieb in Europa aufzubauen. Oben, wo auf dem Bild die Drehbank steht waren Verbrauchsmaterialien und der Multifunktionsdrucker. Die Eisenträger habe ich dann eingebaut als das Möbel für die Werkbank eingesetzt wurde. Die Siebdruckplatten, Wiederverwertung eines Kaninchen und Meerschweinchenstalls, dient dazu die Oberflächen gut zu reinigen zu machen und das Holz vor den Ölen zu schützen, welche beim Arbeiten an der Drehbank verwendet werden.

So sah das Möbel aus, als die Drehbank auf die 2. Werkbank kam.



Ein traumhafter Ort eine Elektronikwerkbank zu bauen.
MfG

Hellmut

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »Hellmut Kohlsdorf« (23. April 2018, 06:45)


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Montag, 23. April 2018, 06:36



Auf diesem Bild erhält man einen recht ordentlichen Blick dafür, wie mein neuer Elektronikarbeitsplatz aussehen wird. Oben Mitte, das zuvor vorgestellte Modul, jetzt komplett elektrisch angeschlossen, darüber leider für das Bild störend, die Neonleuchte. Unter der Buchsenleiste ist noch eine weitere Neonröhre installiert.



In dieser Detailaufnahme habe ich gleich erkannt, dass einer der Bananenstecker nicht voll eingeführt war, ist gerade behoben worden. Wie man erkennen kann habe ich mich bemüht die Leitungen alle nach Spannung und Polarität farblich zu kodieren und sauber zu verlegen. Auch habe ich vor dem unter Spannung stellen, alles nochmal durchgeklingelt, damit eventuelle Falschanschlüsse oder Kurzschlüsse erkannt werden könnten. war alles OK.



Dieses Bild ist aus verschiedenen Gründen wichtig. es zeigt, wie das Modul nach oben offen die Wärme gut ableiten kann, es zeigt aber auch die mögliche Gefahr durch aus dem Regal auf diese elektrisch leistenden Elemente. Wenn ich nicht akut am Elektronikarbeitsplatz arbeite, ist dieser komplett vom Netzstrom getrennt, aber wenn ich daran arbeite besteht eben die Gefahr.



Dieses Bild erlaubt es mir die Lösung zu zeigen, welche ich gleich Morgen Montag realisiere. Über die Stahlleisten an welchen die Neonröhre befestigt ist, werde ich eine Holzplatte montieren, welche dann auf einer Höhe mit der Regalplatte liegt und so das Modul vor herabstürzenden Objekten schützt. Man erkennt aber ebenfalls das zwischen dieser Platte und den seiten- und der Rückwand noch viel Platz frei ist, über welchen Wärme entweichen kann. Der Abstand der Rückwand zur Kellerwand wird bleiben, da ich so das Oszilloskop in den Arbeitsplatz integrieren kann und dieses soweit einschieben kann, das es in den Arbeitsplatz gut integriert ist!

Zu meinem Elektronikarbeitsplatz gehört natürlich auch der Belichter, damit ich eigene Platinen fertigen kann und natürlich auch ein entsprechender Multifunktionsdrucker, ein MP830 von Canon.







Details zum Bau aus einem Gesichtsbräuner habe ich im Rahmen meines Bauberichtes der Carina schon vorgestellt. Zusätzlich natürlich auch der aus einem Pizzaofen hergestellte Reflow-Ofen, der es mir ermöglicht einerseits schwierige Bauelemente auf Platinen unter Einsatz von Lötpaste zu löten, der aber auch in Bälde dazu eingesetzt wird Teile der Carina per Pulverbeschichtung zu behandeln. Ich freue mich schon auf diese Aufgabe, bin auch schon dabei eine 1x1x0,5 Meter Box, vorne offen zu bauen, welche geerdet das nicht auf den einer Pulverbeschichtung zugeführten Pulver aufsammelt und so den Verlust an Pulver und das Verdrecken der Umgebung vermeidet. Kurz zur Erläuterung. Bei der Pulverbeschichtung wird aus einer Pistole Kunststoffpulver gepustet, welches elektrisch positiv geladen wird. Das elektrisch leitende Teil, welches Pulverbeschichtet werden soll, ist geerdet. Dadurch fliegt das Pulver auf das zu beschichtende Teil und haftet dort Dank der elektrischen Ladung, plus auf minus! Dann wird das so beschichte Teil bei mir in den Ofen gesteckt und gemäß Vorschrift erhitzt. Das Kunststoffpulver schmilzt und bildet eine Schicht im Mikrometerbereich! ich möchte das verwenden um Alu-Teile vor versehentlichen Kontakt mit Leitungen oder Akkus zusätzlich zu schützen, damit ein Kurzschluss vermieden wird.



Weiter mit den Werkzeugmaschinen.



Wie ich in meinem Baubericht beschreibe ergab sich die Notwendigkeit eine solche Optimum BF 20L Fräse zu kaufen, da ich mit meiner vorherigen Einrichtung, eine gute alte Bosch Bohrschlagmaschine und einer Bohrsäule mit Koordinatentisch nicht die von mir gewünschte Genauigkeit erreichte. Ich stellte die Bohrfräse auf einen alten Computer-Rollschrank, frei im Raum aufgestellt. Als mir jetzt der spanische Freund Jorge half die Ordnung in meiner Werkstatt zu verbessern, haben wir auch das Projekt einer 2. Werkbank angegangen. Leider habe ich kaum Bilder von der Bauphase. Als Folge meines Schlaganfalls war meine Belastbarkeit sehr eingeschränkt und so habe ich Jorge nur als minderwertige Hilfskraft dienen können und somit keine Bilder gemacht. Leitgedanke war es die Schmutz erzeugenden Arbeitsplätze in einem räumlich getrennten Bereich aufzustellen, also jene Spanabhebenden. dazu wurde das Sofabett, das bisher der ersten Werkbank gegenüber stand in den Bereich verlegt, wo jetzt der Elektronikarbeitsplatz und mein Büroschreibtisch steht und von dort die Drehbank und die Fräse auf die für sie zu erstellende neue Werkbank zu verbannen. Der Raum ist dadurch noch ungeeigneter gute Übersicht Bilder zu schießen.



Auf diesem Bild erkennt man die neue Werkbank, noch im Rohbau. Links, außerhalb des Bildausschnittes befindet sich die erste Werkbank. Die neue Werkbank verläuft L-förmig, aber mit so einem Abstand der Schubladen der alten Werkbank beim Kellerfenster, dass die Schubladen noch voll geöffnet werden können. Die Siebdruckplatte, die früher unter der fräse stand, dient jetzt als Unterlage für die Drehbank. Die ganze Konstruktion basiert auf 40x40x3mm Stahlprofilen, alle verschraubt, also Umzugssicher! Die Rückwände aus den Platten vom Baumarkt. Diese und die Arbeitsflächen sind dann alle mit Siebdruckplatten belegt worden, um so die gute Möglichkeit sie zu reinigen zu haben und damit die Materialien den Belastungen von den Werkmaschinen, den Verbrauchsgütern und den Spänen der Werkstücke standhalten. Am Boden Holzplatten, damit die Stahlträger nicht in Kontakt mit den Fliesen kommen. Der Raum unter der Arbeitsfläche dient zum Verstauen der noch nicht eingeordneten Schätze aus dem Chaos! beim Aufstellen der Werkzeugmaschinen auf der Werkbank wurde einiges an Gehirnschmalz investiert, damit möglichst wenig Einschränkungen bei den zu verarbeitenden Werkstücken bestünde. Hier habe ich einen Buchenrundstab in der Fräse eingespannt, wie man ihn im Baumarkt bekommt und der in dieser Lage nicht mit der Drehbank in Konflikt kommt! genauso bei der Drehbank, wo diese soweit rechts steht, dass der Reitstock problemlos abgenommen werden kann, der aber, steckt man Rundteile in das Backenfutter der Drehbank dieser fast beliebig lang sein kann, da dort bei der alten Werkbank der Freiraum zum Öffnen des Kellerfensters liegt, ich also die ganze Raumbreite verfügbar habe. Nun noch eine weiter Ansicht:



Jetzt eine Ansicht der Drehbank auf der vorläufig fertiggestellten neuen Werkbank mit allen Siebdruckplattenverkleidungen.



Natürlich zeigt das Bild nicht die Drehbank im Einsatz, sondern immer wieder als Abstellfläche.



Es folgt ein Bild der Fräse auf ihrem neuen Einsatzort mit der ganzen Verkleidung. Ich mache gerade große Wartungsarbeiten an der Fräse und bin beim Vermessen bei der Wiedermontage auf gewichtige Fehleinstellungen gestoßen, welche meinem Problem beim Erstellen der großen Schottrommel für die Carina erklären. Wie immer lege ich großen Wert auf die Elektrik. Also viele Steckdosen und Schalter.



Hier ein Bild das die Steckdosen und Stecker bei der Fräse zeigt. Man kann einzeln alles vom Netz trennen, oder nur die Steckdosen, da ich manchmal die fräse an lasse, damit Einstellungen der Digitalanzeige erhalten bleiben.




Hier das Gegenstück der Elektrik bei der Drehbank. Wie immer auch jeweils eine eigene Neonleuchte.
MfG

Hellmut

7

Freitag, 25. Oktober 2019, 00:31

Lebe noch!

Lebe noch! Nach 4 Schlaganfällen, einem Herzstillstand als Nebenwirkung von Medikament dank welchem ich jetzt einen Herzschrittmacher habe, hat 2019 als Beitrag mein diabetes-Problem zu einem 10-tägigen Krankenhaushalt und jetzt neben den 15 Tabletten täglich zahlreiche Insulin-Spritzungen kommen. Trotz des extrem langsamen Fortschrittes komme ich langsam wieder voran.





Mein "Büro" in der Werkstatt hat jetzt 2 UHD 28" und 2 24" Bildschirme die von einer GTX 1060 mit 6 GByte gesteuert werden.




Meine Elektronik-Werkbank befindet sich im Umbau von der Version 2 des Stromversorgungs-Panels




zum Panel der Version 3. Auslöser für den Bau sind die keinen Displays über den Spalten mit den Buchsen-Pärchen. Diese werden Den Betrag des Stromes zu jeder Spannung anzeigen, wie auch den aktuellen Wert der Spannung. Das Ganze geht sehr langsam voran, einerseits wegen des immer noch grassierenden Chaos, wie auch wegen der Extra-Funktionen. Ich möchte bei den Zuleitungen zum Panel, siehe Foto 2. Generation Panel ganz rechts, elektronische Sicherungen für jede Spannungszuleitung erstellen. Dafür MosFets einsetzen und dabei auch dort den Strom messen, indem ich über den Innenwiderstand der MosFets die entstehende Spannung messe. Ein RaspBerry Pi Z W wird dort die Ermittlung der Daten übernehmen und über WiFi an meinen PC sichtbar machen. Außerdem wird neben jedem Schalter der Panels eine RGB LED eingesetzt, welche in der Farbe leuchten wird, die der jeweiligen Spannung am Panel zugeordnet wird. Da auf dem Raspi Linux läuft, so wird der Desktop des Linux in ein Fenster auf meinen W10 Pro PC angezeigt.




Ich habe außerdem dieses Gläserregal gebaut, worin ich Schrauben, Muttern und anderes Schütgut unterbringe und so das was ich an Teilen habe sehen kann.




In Ergänzung zu den als komplette Reihe der Kohlenstoff Widerstände habe ich das Gleiche für eine ebenfalls komplette Reihe der Oberflächenmontage Widerstande im 1206 Gehäuse, wie in dem Foto zu sehen, erworben und gut organisiert verfügbar gemacht. Das war mein Geburtstagsgeschenk der Familie im letzten Jahr.

Gehäuse: 1206
Länge: 3,2 ± 0,15 mm
Breite: 1,60 ± 0,15 mm


Wie ich zeige, die Gehäuse des Typs 1206 sind sehr klein und wenn man sie nicht geordnet unterbringt nicht zu handhaben. Diese Widerstände werden auf der von mir zu entwickelnde Platine hinter jeder LED sein.


Habe auch wichtige Fortschritte bei den Arbeiten an meinen 2 Werkbänken gemacht. Genaueres berichte ich wenn fertig. Da ich bei meinem Model der Carina jetzt an der Elektronik arbeite, ist die Elektronik-Werkstatt von großer Bedeutung. Nachdem mein PC mit W7 Ultimate durch einen Angriff aus dem Internet außer Funktion gesetzt wurde, mein Schwachpunkt waren die Raspis die über das Internet bei meinen Experimenten angesprochen wurden. Mit W10 Pro Update wurde mein PC ohne Datenverlust wieder verwendbar und in meiner üblichen Vorgehensweise, warum einfach machen, wenn man es sich auch schwer machen kann, habe ich viel zu dem Thema gelernt und werde es dann zum Einsatz brigen, wenn es endlich weiter geht.
MfG

Hellmut

8

Freitag, 25. Oktober 2019, 00:39

Hellmut, sehr schoen wieder von die zu lesen.

Bitte bleib Gesund und mach weiter. Noch 5 Jahre dann sind wir gleich alt.

LG Thomas
Gruss
Thomas
🖖

Vielleicht ist Wissen doch nicht die Antwort auf alles.

Bleibt gesund!!!


9

Sonntag, 10. November 2019, 16:14

Danke.
MfG

Hellmut

10

Samstag, 13. März 2021, 01:17

Zur Zeit mit den Arbeiten an meiner Werkstatt für die Carina gefesselt

Hallo.

Wenn ich meinen Bericht hier lese, dann scheint es doch einiges in den vergangen Jahren gegeben haben, was ich an meiner Werkstatt gemacht habe.

Das unterbrechen meiner Experimente und der Entwicklung jener Techniken und Geräte für das Model war das Ausfallen der Bohrfräse. Um mich der Reparatur der Bohrfräse zu widmen mußte ich erst in meiner Werkstatt soweit vorangekommen sein, dass die Tischfläche meiner alten Werkbank frei werden musste ohner das die Sachen von links nach rechts geschaufelt werden. Das aber darüber so viele Jahre vergehen würden hatte ich nicht geahnt. Was aber seit einiger Zeit passiert, ist das mein Wunsch die Experimente gerade im Zusammenhang mit der enormen technischen Entwicklung weiter zu betreiben immer mehr mich unter Druck setzte.

Da viele der Arbeiten an meiner Werkstatt größere Holzarbeiten umfasst, bekam ich beim Drehen und Zuhören von Videos in YouTube immer mehr den Wunsch mir eine Tischkreissäge zu kaufen. Nach umfangreichen Recherchieren und dem darüber reflektieren entschied ich mich eine Bosch Professional GTS 10 XC zu kaufen. Gerade im Zusammenhang mit dem Einrichten und Ausrichten der Elemente der Tischkreissäge bin ich bei 2 YouTube Kanälen fündig geworden. Das eine ist der Kanal Nachdenksport der wirklich umfangreichst das Ausrichten der Kreissäge untersucht und dazu 3D Druckteile erzeugt und verfügbar macht.





Ich will jetzt in diesen Bericht nicht alles hineinkopieren, was man auf dem YouTube Kanal Nachdenksport bestens dargestellt bekommt.

Das 2. was mich zu dem Erwerb dieser Kreissäge brachte war die Möglichkeit in der Öffnung auf der rechten Seite des Tisches der Kreissäge einen Frästisch zu realisieren und dafür eine TRITON TRA001 Oberfräse hängend einzubauen. Da dadurch das Gewicht auf der rechten Seite recht groß wird, ergab sich aus einem Video des YouTube Kanals Lets Bastel ein Vorschlag in welcher Form ein Unter-Rolltisch für diese Geräte-Kombination gebaut werden könnte, wo dann Stützen den Frästisch Bereich vor dem Absenken bewahrt wird.




Diese Oberfräse kann man wunderbar in einen Frästisch hängen und kann dann mit einer Kurbel die dazu gehört den Fräskopf über die Frästisch Fläche hochkurbeln und damit festlegen wie hoch der Fräskopf in das zu bearbeitende Material reicht und z. B. eine Nut fräst. Man erkennt auf dem folgenden Bild von Lets Bastel wie die Oberfräse in den Frästisch gehängt.





Ein weiteres Kriterium führte mich zur Entscheidung diese Bosch Tischkreissäge zu erwerben. Der Längsanschlag ist am Besten realisiert, man kann aber das kleinere Modell mit 3D Druckteil von Nachdenksport beheben. Auch das Thema Längsanschlag beschäftigt mich bis heute. Details folgen jetzt in meinem Bericht.




So stand dann der Karton mit der Tischkreissäge im Eingangsbereich!




Das sah ich dann, als ich den noch geschlossenen Karton auf die Tischoberfläche meiner alten Werkbank stellt und diesen öffnete.




Jetzt stand meine Tischkreissäge auf der Werkbank! Eine weitere große Herausforderung für meine Werkstatt besteht darin, Staub- und Späne Erzeugung im Griff zu haben. Beides, Tischkreissäge und Frästisch sind ware Dreckschleuder was Staub und Späne angeht. Ich habe mich also dem Thema Staub- und Späne Absaugungssystem gewidmet.




Dieser Graphik kann man das Prinzip des Staub- und Späne-Absaugsystem mit dem Zyklon erkennen. Ein Industriestaubsauger hat zwischen dem Gerät von welchem die Absaugung erfolgen soll den Zyklon-Abscheider. Der Staub und die Späne die von dem Absaugstutzen der Tischkreissäge abgesaugt werden werden so in den Zyklon gesaugt, dass die Luft eine Spirale bildet und der Staub und die Späne fallen, sobald die Luft weniger schnell sich bewegt, sowie durch das Gewicht im Zyklon und dann durch eine Öffnung im Boden in eine Tonne fallen. Da durch die Saugkraft des Industriestaubsaugers in der Tonne ein Unterdruck entsteht, wird die Tonne zusammengedrückt, falls entweder Versteifungen in die Tonne gebaut werden, oder, wie ich es getan habe eine Stahltonne verwendet wird. Lacht ruhig darüber, aber ich habe eine 210 Liter Stahltonne gekauft. Was für ein Schock als der riesen Karton eintraf!





Dazu habe ich mir noch einen Industriestaubsauger gekauft:




Dazu den Zyklon:




Ich denke, dass bei den Abmessungen der Tonne diese alle meinen Staub und die Späne aufnehmen kann, bis eines Tages nach meinen Dahinscheiden, meine Familie mit der Aufgabe betraut sein wird die Tonne zu leeren.





Wie ich aus den Videos von Nachdenksport und Lets Bastel wusste, fällt ein beachtlicher Teil des Staubes und der Späne die beim Verwenden der Tischkreissäge entstehen in das Gehäuse und auf das Gitter im Boden. Hier die Tischkreissäge zur Seite gedreht, das Gitter. Dieses habe ich entfernt.




Hier, nach dem Abschrauben des Gitters der Blick in das Gehäuse der Tischkreissäge. Die Geometrie der Öffnung des Kreissäge-Gehäuses habe ich dann auf die Tischfläche des Roll-Untertisches übertragen.




In dieses Gehäuse kommt später noch ein digitales Anzeigegerät, dank welchem man auf 1/100 mm exakt sehen kann wie hoch das Sägeblatt über die Tischoberfläche der Tischkreissäge reicht.




Zuerst habe ich mir dieses Messgerät gekauft, aus China sehr preiswert. Wie man vermuten kann haften die Bügel mit Magneten auf der Tischoberfläche und mit dem Messschieber kann man dann die Höhe des Sägeblattes über der Tischoberfläche sehen.

[img]https://external-content.duckduckgo.com/iu/?u=https%3A%2F%2Ftse1.mm.bing.net%2Fth%3Fid%3DOIP.-u-Ds_ebAfDUxEXC3yAK_wHaHa%26pid%3DApi&f=1[/img]




Diese Anzeige wird in einem Video auf YouTube von Nachdenksport gezeigt wie sie in der Tischkreissäge einzubauen ist. Bringt man dann die Anzeige an der Stelle von der Tischkreissäge an die gut zusehen ist während man das Sägeblatt hoch- oder herunter kurbelt. Genau die gleiche Anzeige bringe ich für den gleichen Zweck an der TRITON TRA001 Obersäge an. Eine 1 Meter lange Anzeige werde ich auch für die Anzeige der Position des Längsanschlages an, damit durch die Erweiterungen des Längsanschlages die Stellung von diesem in Bezug auf das Kreissägeblatt korrekt angezeigt wird. Wie ich das für die Frästischseite mache steht noch nicht fest.
MfG

Hellmut

Hilmar

RCLine User

Wohnort: NRW-48149 Münster

Beruf: Designmodellbauer / Fachredakteur Bauplanmodelle bei FlugModell

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11

Samstag, 13. März 2021, 09:28

Hallo Hellmut,

vielen Dank für Deinen kurzweiligen und interessanten Bericht!
Zum Thema Zyklonenabscheider kann ich etwas beitragen.

In meiner Werkstatt fällt nicht viel Sägestaub ab, denn ich bin kein Schreiner. Das Meiste kommt von der regelmäßigen Nutzung einer kleinen Bandsäge sowie vom Fußboden saugen nach Schleifarbeiten.
Dass sich dabei häufig der Filter meines nass-trocken-Saugers zusetzt, hat mich auf die Dauer am Meisten gestört, denn der ist immer etwas umständlich in der Leerung und Filterwartung.

Deshalb habe ich mir ebenfalls einen Zyklon zwischengeschaltet, der auf einem 1,5-Liter-Einweckglas sitzt. Das Ganze ist so kompakt, dass ich es bequem an die Wand schrauben kann. Von dort ist das Glas mit einem Handgriff in den Mülleimer entleert, und ich kann versehentlich verschluckte Schrauben sofort wiederfinden. (Seltener Fall, aber wehe wenn...)


Als Hinweis an Dich fällt mir ein guter Rat ein:
halte die Schläuche so kurz wie möglich, denn da geht verblüffend viel Saugkraft flöten.
Leider ist so ein Universalsauger als Späneabsaugung nicht besonders gut geeignet, weil die Dinger eher wenig Luft fördern. Deshalb fällt jede weitere ungünstige Konstellation recht stark auf.

Der Durchmesser der Schläuche ist ebenfalls von Bedeutung, aber letztendlich ist der Staubsaugeranschluss der Flaschenhals, falls nicht irgendwo Steckverbindungen eingesetzt werden, die sogar noch enger sind.


Dennoch: der Zyklon funktioniert fantastisch, so dass man den Staubsauger bzw. dessen Auffangbehälter problemlos verkleinern könnte. Da fällt nichts mehr hinein außer Feinstaub. Daher ist bei dem Ding ein guter Lamellenfilter nach wie vor wichtig.
Ich habe auch schon überlegt, ob nicht eigentlich ein flüsterleiser, kleiner Haushaltsstaubsauger diesen Job genauso gut übernehmen könnte. Die nass-trocken-Sauger sind eine nicht unerhebliche Lärmquelle.



Herzlichst
Hilmar.
»Hilmar« hat folgendes Bild angehängt:
  • 20201220_190156.jpg
Bauplanbibliothek online: www.lange-flugzeit.de
Flugvideos, Bautipps und mehr: Youtube-Kanal

12

Samstag, 13. März 2021, 14:08

Hallo Hilmer. Es freut mich, dass mein Beitrag dir gefallen hat. Deine Informationen, insbesondere den Zyklon auf ein Glas zu befestigen sind echt krass und was du schilderst nachvollziehbar. Der mögliche Platzgewinn in meiner Werkstatt ist echt ein Argument. Ich liebäugle damit eine DIY CNC Fräse zu bauen. Was erst später in diesem Thread behandelt wird, ich besitze jetzt auch einen 3D Drucker, den Creality Ender 5 Plus. Dabei spiele ich mit dem Gedanken die Elektronik mit einer Steuerkarte für 3D Drucker, hier speziell die BigTreeTech-SKR-Pro V1.2 mit SilentStepSticksTMC5161 Schrittmotor-Treiberkarten zu realisieren. 3D Drucker und CNC Maschinen basieren beide auf der Ausführung von G-Code-Anweisungen. Hier, so denke ich, kann ich dann in kleinen Schritten mich dem Ziel nähern so G-Code Dateien z.B. von der Fusion 360 CAD Software direkt als Input-Datei zu verarbeiten. Ein Hintergrund dazu ist, dass das Betriebssystem der 3D Drucker, Marlin 2.0.x, auch CNC Fräser bedienen kann. Die Herausforderung, sowohl bei 3D Druckern, wie auch CNC, Marlin adäquat für die jeweilige Anwendung konfigurieren zu können.

Ich habe einen ersten Lauf der Tischkreissäge gemacht. Ich habe 2 Seitenbretter einer Schublade im Roll-Unterschrank gesägt. Dabei fiel mir auf, dass das Andrücken von Hand, doch nicht zuverlässig das Werkstück an den Längsanschlag und auf die Tischfläche gedrückt bleibt. Ich habe mir daher eine Alu-Profilplatte M8 120x800x15 bestellt sowie Hammerschrauben M8x35. Ich werde versuchen ob ich diese an die Holzplatte der Erweiterung des Längsanschlages auf der Fräsertisch-Seite anschrauben kann. Wenn nicht, dann werde ich mir ein höheres Siebdruck-Brett kaufen.

Nun aber weiter mit dem Bericht:








Hier seht ihr wie ich in den Leerraum der entsteht, wenn man den Tisch der Tischkreissäge voll nach rechts auszieht, dazu verwende eine Siebdruckplatte der Firma Sauter dort einzulegen. Ich habe mir die Version geleistet, wo die Oberfläche dieser Siebdruckplatte eine Beschichtung aufweist, welche sie Alufarben macht. In der Öffnung wird dann eine Einlege-Alu-Platte, auch von Sauter und vorab gebohrt für das Einhängen der TRITON TRA001 Oberfräse vorbereitet. Wie überall auf der Tischfläche der Tischkreissäge und jetzt auch des Frästisches liegt ein Hauptaugenmerk darin das alle Elemente der Tischfläche fluchten und so eine ebene Tischfläche zu haben. Dazu liegt in der Öffnung der Siebdruckplatte en dünner Alu-Rahmen der es möglich macht auch diese Einlegeplatte zu 100% fluchten zu machen. Bei der Ausrichtung der ganzen Siebdruckplatte kann man durch fixieren von Schrauben an der Erweiterung der Tischfläche das Fluchten erreichen.





Wie auf diesem Bild zu sehen, muss die ausgezogene Tischerweiterung gestützt werden, damit ihr Eigengewicht und das Gewicht der Oberfräse den Tisch nicht nach unten biegen. Ich habe aber auch hier eine eigene Umsetzung gemacht, die Drucklast der Stützen ist gering.




Hier die Alu-Einlegeplatte speziell für meine Oberfräse vorgebohrt. Das helle Stahlblech das dort eingelegt wird passt die Öffnung an den verwendeten Fräser an. Ich habe 2 dieser Stahlbleche mitgeliefert bekommen. Übrigens ich habe Sauter um die Erlaubnis gebeten bei Beiträgen wie dieser, ihr Bildmaterial zu verwenden.












Diese 3 Bilder von der Webseite von Sauter zeigen die Version der von mir erworbenen Längsanschlag-Erweiterung der Bosch GTS 10 XC. Ihr könnt euch vermutlich vorstellen, dass ich, ein total blutiger, unerfahrener Besitzer dieser Anlage, vieles dabei nicht einordnen kann. Auch ist es so, dass das Thema Sicherheit bei der Anlage selber, aber auch bei der Benutzung dieser Geräte, ein sehr wichtiges Thema ist. Es gibt zu viele Beispiele wie Menschen Finger dabei verloren haben. Das Gilt sowohl für die Tischkreissäge, wie auch für den Frästisch. Ich habe kräftig zu dem Thema geforscht und äußerst wertvolle Hinweise in Videos auf YouTube gefunden.

Wie ihr sehen könnt, besteht jetzt der erweiterte Längsanschlag der Bosch GTS 10 XC auf der Frästisch-Seite aus 2 verstellbaren Alu-Profilbretter 120x15 mm mit M8 Nuten. Die Öffnung zwischen diesen Platten ermöglicht dem integrierten Absauganschluss durch diese Öffnung den Staub und die Späne direkt am Fräser ab zusaugen. Das durchsichtige Plexiglas-Teil, welches die Öffnung nach oben schließt, wird unten direkt auf das zu fräsende Werkstück abgesenkt. Sollte einem nun beim Fräsen ein Finger in Richtung des Fräsers abrutschen, dann verhindert dieses Teil, dass man den Finger in den Fräser steckt. Die Längsnuten, M8, bei den Alu-Profil-Brettern dienen auch dazu Druckkämme dort zu befestigen. Diese haben dann die Aufgabe das Werkstück auf die Tischplatte zu drücken und z.B., indem man einen Druckkamm in der Längsnut befestigt, welche diesseits auf dem Bild der Siebdruckplatte verläuft, da Werkstück gegen den Längsanschlag zu drücken. Weiterhin habe ich gelernt, und damit auch wirklich die Funktion zu verstehen, dass man die Breite und die Lage der Öffnung der Absauganlage so einstellt, dass de Fräser das Werkstück nicht in die Öffnung ziehen kann. Auch das gefürchtete Zurückschlagen des Werkstückes wird durch die Druckkämme verhindert.




Diese DUO Version des Druckkammes der Firma Bow habe ich bei der Firma Dictum gekauft. Man kann hier sowohl die Druckkämme übereinander mit Distanzstücken dazu verwenden ein hohes Werkstück an den Längsanschlag des Frästisches oder auch der Tischkreissäge zu drücken.




Hier sieht man die 2 Kämme von oben und unten das Werkstück zu führen. Evident, das sich Rückschläge nicht mehr ereignen können.



Hier sieht man weitere wichtige Führungsaufgaben dieser Druckkämme. Es ist so dem Fräser nicht mehr möglich das Werkstück in die Öffnung zu ziehen und das Werkstück wird zusätzlich noch beidseitig des Fräsers auf die Tischfläche gedrückt. Das alles ist möglich dank der Längsnuten M8 der Alu-Profilbretter die meine bei Sauter erworbene Erweiterung des Längsanschlages für den Frästisch. Habe nach meiner ersten Erfahrung mit meiner Tischkreissäge beschlossen ein solches Alu-Profilbrett, 80 cm lang auch für die Seite der Tischkreissäge zu erwerben. Doch das noch nicht genug für meine Sicherheit:




Um zusätzlich zur Plexiglasabdeckung zu verhindern, dass meine Finger beim Zuführen des Werkstückes, sei es bei der Kreissäge, oder sei es bei dem Frästisch verletzt werden. Habe ich neben dem Schieber der mit der Tischkreissäge kam, das rote Teil welches man beim ersten Öffnen der Box sah, verwende ich diesen Werkstückschieber.






Dieser Werkstückschieber dient dazu ein Opferbrett zu bewegen, wenn man z.B. ein Brett in der Länge kürzen will Das Opferbrett dient dazu ein zu kappendes Brett als Werkstück über einen großen Bereich zu stützen.

Wenn man sich das anschaut, dann wird auch klar wofür ein Schlitten von nutzen sein wird. Ich werde mir einen solchen zu einem späteren Augenblick bauen.
MfG

Hellmut

gunnar2

RCLine User

Wohnort: Leipzig

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13

Samstag, 13. März 2021, 23:16

Hallo Hellmut,

wenn Du Dir noch ein paar Videos zum Thema Arbeitssicherheit an Holzmaschinen anschauen willst, kann ich Dir die Kanäle von Jonas Winkler ans Herz legen.
Der hat als Tischlermeister wirklich Ahnung und schreibt Sicherheit groß. Der erklärt sehr ruhig und verständlich.

Bei Lets Bastel bin ich bissel zwiespältig. Der hat gute Ideen aber oft zeigt der, wie man es gerade nicht machen sollte.
viele Grüße
Gunnar





Erwarte immer das Schlimmste, aber hoffe das Beste

14

Samstag, 27. März 2021, 09:42

Wo ist mein Beitrag geblieben

Ich habe einen längeren Beitrag geschrieben, veröffentlicht gesehen und jetzt ist er weg?
MfG

Hellmut

15

Samstag, 27. März 2021, 12:53

Hellmut,
ich sehe hier keinen gelöschten Beitrag.
Von wann ist der Beitrag den du nicht mehr findest?
Gruss
Thomas
🖖

Vielleicht ist Wissen doch nicht die Antwort auf alles.

Bleibt gesund!!!


16

Mittwoch, 31. März 2021, 00:08

Schiite, ist mir schon wieder passiert!
MfG

Hellmut

17

Mittwoch, 31. März 2021, 00:10

Ja wat nu?
Hier wurde nichts gelöscht.
Gruss
Thomas
🖖

Vielleicht ist Wissen doch nicht die Antwort auf alles.

Bleibt gesund!!!