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reset-leo

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1

Samstag, 11. Oktober 2008, 23:20

von der 3-seiten-ansicht zum modell - FW-190D 1:12 semi-scale (aircombat)

hallihallo!

da meine anfrage nach einem downloadplan für eine FW-190d für aircombat in styro-bauweise nicht den von mir erwünschten erfolg gebracht hat (siehe hier), hab ich kurzentschlossen damit begonnen, selbst was zu stricken. es ist übrigens mein erstes solches projekt, alles was ich bisher flog war entweder baukasten oder ARF.

folgende rahmenbedingungen habe ich mir gesetzt:
- den aces-aircombat-regeln soll das modell entsprechen (hoffentlich...)
- sie sollte halbwegs einfach zu bauen sein und trotzdem passabel aussehen
- fläche in styro-balsa, rumpf in styro-gfk
- elektroantrieb (!)
- erstflug vor jahreswechsel 2008/2009, dann kommt was wichtigeres auf mich zu ;)

meine ausgangsbasis war folgende 3-seiten-ansicht: wunderwaffe

das ist eine echt super grafik, denn sie enthält alles, was ich brauchte: seitenansicht, draufsicht und vor allem die rumpfschnitte.

aus der 3-seiten-ansicht identifizierte ich die rumpfschnitte, die meiner meinung nach bei relativ einfacher schnittkontur die rumpfform am originalgetreusten wiedergeben würden. das waren B, C, G, H und K. einige kleinere modifikationen daran habe ich vorgenommen: bei schnitt K habe ich das seitenleitwerk weggelassen, G habe ich bis zur flügelhinterkante vorgeschoben und entsprechend skaliert und bei C habe ich den ladeluft-einlauf weggelassen.
damit habe ich dann in einem grafikprogramm ("gimp", weil mit CAD kenn ich mich nicht aus) schablonen gezeichnet. das geht recht gut, wenn man die aus der 3-s-ansicht übernommenen rumpfschnitte unter berücksichtigung der nötigen änderungen mit dem pfad-werkzeug nachzieht.

dann habe ich aus der zeichnung die flächentiefen an wurzel und randbogen ermittelt. mit dem programm mprofil habe ich dann entsprechende profilvorlagen erstellt und wiederum in gimp auf die jeweilige flächentiefe skaliert. diese profile hab ich dann in eine "gesamtübersicht" meines zukünftigen rumpfes platziert.

bevor ich jetzt mit weiteren detailerklärungen komme, liefere ich euch am besten schon mal ein bild davon, was ich da eigentlich erarbeitet habe:
link zum bild

im bild ist zu erkennen, dass ich für 2 rumpfschnitte jewels 2 verschiedene konturschablonen vorgesehen habe. das liegt daran, dass an diesen stellen sich der rumpfquerschnitt stark ändert (übergang cockpit-rumpf und bei den maschinengewehren). außerdem habe ich für die schablonen auch gleich eine schnittlinie für die innenkontur vorgesehen.

die flügelprofile habe ich mit ensprechender schränkung und unter berücksichtigung der V-form (3°) positioniert und dann mit einem "fuß" versehen, um so ordentliche schablonen zum schneiden von flächenkernen zu erhalten.

nach der ganzen zeichnerei hab ich dann begonnen, schablonen zu schneiden und mich an die ersten styro-schneidversuche gewagt. ich werde meine erfahrungen dazu gerne mit euch teilen, aber jetzt muss ich erstmal ein wenig schlafen...


(zum schluss eine bitte in eigener sache: es war eine menge arbeit, die hier gezeigten schablonen zu zeichnen. also bitte berücksichtigt das urheberrecht und schickt mir vorher eine PM oder so, wenn ihr irgendwas davon selber verwenden wollt. danke!)
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2

Sonntag, 12. Oktober 2008, 00:11

Hallo,

die Zeichnung ist sauber erstellt, Kompliment :ok:

Gruß
Hans-Jürgen

edit:

die wohl besten Fw 190 D Zeichnungen dürfte es hier geben:

http://www.albentley-drawings.com/fw190d.htm

Zeichnung (c) by Bentley
»H.-J.Fischer« hat folgendes Bild angehängt:
  • FW190D9FGeom.jpg

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3

Sonntag, 12. Oktober 2008, 00:45

Walk Around Nr.10

Klasse Detailbilder, Skizzen und Farbzeichnungen
»H.-J.Fischer« hat folgendes Bild angehängt:
  • Unbenannt83.jpg

4

Sonntag, 12. Oktober 2008, 00:49

Doras of the Galland Circus

Und hier mehr als 60 Farbzeichnungen (Profiles)

http://wp.scn.ru/en/ww2/f/456/2

Gruß
Hans-Jürgen
»H.-J.Fischer« hat folgendes Bild angehängt:
  • pg_0001.jpg

Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von »H.-J.Fischer« (12. Oktober 2008, 00:53)


reset-leo

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5

Montag, 13. Oktober 2008, 22:17

@Hans-Jürgen: vielen dank für die infos und links :ok: das wird mir dann beim finish weiterhelfen. die zeichnung, die du verlinkt hast, ist super. der vorteil von der, die ich verlinkt hab ist halt, dass dort auch die rumpfschnitte drauf sind.

so, und jetzt gibts von mir wieder ein paar infos.

aus dem bild, das ich oben verlinkt hab, habe ich folgende schablonen erstellt:


und zwar hab ich dazu die einzelnen schablonen zuerst mal ausgedruckt (ganz klassisch mit nem tintenspritzer). dann hab ich die umrisse grob mit der schere ausgeschnitten und auf 1mm sperrholz aufgeklebt, dann mit dem cutter ausgeschnitten. wichtig ist dann, dass man die schablonen-flanken, an denen später der schneidedraht entlanglaufen wird, so glatt wie möglich bekommt. ich hab das gelöst, indem ich zuerst mit feinem schleifpapier drübergegangen bin und anschließend diese kanten noch mit der im winkel von ca. 45° angesetzten cutterklinge "abgezogen" hab. letzterer schritt hobelt ganz gut leichte unebenheiten heraus. man merkt wirklich einen großen unterschied beim schneiden mit dem draht, ob man das mit der klinge gemacht hat, oder nicht!
nachdem die schablonen ausgeschnitten und "geglättet" sind, hab ich sie an mehreren stellen mit 1,5mm-löchern versehen. fürs flügelprofil gibts innen und außen jeweils eine obere und untere schablone, bei denen ist es gut, die obere und untere jeweils miteinander zu bohren (man kann sie dann sehr einfach deckungsgleich aufpinnen, wenn man die eine in die löcher der anderen pinnt).

dann hab ich nach und nach styroblöcke zurechtgeschnitten, aus 8cm dicken EPS-F 20 styroplatten. ich erkläre jetzt mal nicht, wie ich genau zu den blöcken gekommen bin. bei bedarf bitte danach fragen, dann sag ich was dazu.

die schablonen habe ich mit 1,5x40mm stahlnägeln an die styroblöcke gepinnt. und dann entlang den schablonen mit dem heißen draht geschnitten. zum schneiden verwende ich einen widerstandsdraht vom großen C mit 2,5 ohm/m, davon ca. 1,2m. diesen draht klemme ich dann an eine autobatterie. das ergibt eine heizleistung von ca. 60W, das schneidet sehr gut!

ich wurde gefragt, warum ich die rumpfsegmente in 2 hälften schneide und nicht als ringe. nun ja, so richtig überlegt hatte ich mir das gar nicht, aber diese vorteile sehe ich u.a. dabei:
- man braucht weniger schablonenmaterial
- die 8cm-platten sind handlicher als die 14er (und waren beim baumarkt in aktion)

das ergebnis der schneiderei hab ich dann kurz zusammengeheftet:


bei der innenkontur der rumpfteile habe ich übrigens eine von vorne bis hinten auf gleicher höhe duchlaufende stufe vorgesehen. auf diese stufe werde ich dann ein "rumpf-rückgrad" aus 3mm-pappelsperrholz in den rumpf kleben. einerseits zur versteifung, sowie um daran die einbauten befestigen zu können.

und zum schluss noch ein paar worte zu den tragflügeln: die schablonen sind so vorgesehen, dass die flächenhälften gleich mit der richtigen V-form von 3° geschnitten werden. natürlich ist auch eine entsprechende schränkung vorgesehen. bevor ich die flügelhälften miteinander verklebt habe, hab ich noch mit einem 5mm-messingrohr ein langes loch von der wurzel ausgehend richtung flügelmitte gebohrt, in das ich später servokabel für flächenservos verlegen kann. das geht recht gut, wenn man entweder das messingrohr erhitzt und dann in den flügel steckt, oder man feilt es am ende scharfkantig zu und bohrt dann einfach damit rein.
wichtig ist, die löcher so zu setzten, dass sie dann auch dort enden, wo das servo sitzen wird! entweder man bastelt sich dazu eine führungsvorrichtung, oder arbeitet hochkonzentriert ;)


so, das wars wieder. demnächst gehts weiter...
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6

Dienstag, 14. Oktober 2008, 21:49

....ein allerletzter Literatur Tip, ich lass es dann, versprochen...... ;) ;)

Aero Detail 2 - Focke-Wulf Fw190D

http://www.christian-schmidt-fachbuchhan…products_id=272

Wie sagen die jüngeren immer..., dass ist Pornoooooooo :ok: :ok:

Gruß
Hans-Jürgen
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Axel_K!

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7

Donnerstag, 16. Oktober 2008, 19:19

Klasse Bilder, klasse Arbeit, klasse Projekt ==[]

Werde das ganze gespannt mitverfolgen :ok: :ok: :ok:
Lass auf jedenfall von dir hören wenn es was neues gibt :nuts:



( und natürlich wieder Klasse Ansichten vom HJ- Gruß nach Bottrop)

reset-leo

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8

Montag, 20. Oktober 2008, 22:10

langsam gehts voran, also hier wieder ein paar neue infos:

heute habe ich das rumpf-rückgrat geschnitten und mal das styro-zentralteil darauf verklebt. das rückgrat besteht übrigens aus 3mm pappelsperrholz:



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reset-leo

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9

Mittwoch, 22. Oktober 2008, 22:29

sodala, mittlerweile hab ich mir mal gedanken drüber gemacht, wie ich später die fläche am rumpf festmachen will: auf die klassische art und weise mit dübel vorne und nylonschrauben hinten.

um den dübel vernünftig im nasenleisten-bereich im rumpf verankern zu können, hab ich für dort einen teilspant geschnitten, der dann im rumpf entsprechend verklebt werden sollte. sieht folgendermaßen aus:


nun ist es aber so, dass meine rumpfsegmente jeweils vollflächig aufeinander passen, es ist also kein platz für diesen spant. wie schneide ich jetzt eine passende Aussparung ans ende des rumpfsegments? hab ein wenig gegrübelt, dann kams mir: der rest sperrholz (übrigens 3mm flugzeugsperrholz), aus dem ich den spant geschnitten hab, gibt dazu eine super schablone ab! also hab ich den ans rumpfsegment geklebt:


anschließend brauchte ich nur die cutterklinge auf dem sperrholz auflegen und so ins styro schneiden. das ergebnis sah dann so aus:


somit hatte ich einen passenden ausschnitt und der spant konnte schon mal probesitzen:


danach habe ich die restlichen rumpfsegmente zusammengeklebt, inkl. spant, und somit die rumpf-grundstruktur komplettiert (kein foto dazu, sieht genauso aus, wie auf dem foto weiter oben). im hinteren bereicht des flügelausschnitts habe ich noch ein 5x5cm sperrholzbrett auf den rumpfboden geklebt, in das ich später dann die nylonschrauben gegenschrauben kann (dazu gibts auch kein foto, aber ich glaube, ihr wisst, was ich meine).

übrigens: vor dem verkleben der rumpfsegmente habe ich am hinteren ende des rumpfes noch entsprechend material entfernt, um später das seitenleitwerk in den rumpf einkleben zu können.

(entschuldigt bitte die schlechte foto-qualität, ich hatte nur das handy zur hand)
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pramus

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10

Donnerstag, 23. Oktober 2008, 23:21

Ich darf das bei Dir :-)(-:

Die Foto's sind wirklich von schlechter Qualität - ich seh echt nix - aber ich habe die Augen doch auf :D

Yours Pramus

reset-leo

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11

Freitag, 24. Oktober 2008, 08:35

ja, hast ja recht... ich werd euch zu liebe künftig wieder mit meiner digicam fotografieren.

ich hab den zusammengeklebten rumpf (styro-teile, sperrholz-rückgrat, flügelhalterrung) übrigens mal auf die waage gelegt: 85g - schaut vielversprechend aus, würd ich sagen!
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pramus

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12

Freitag, 24. Oktober 2008, 10:17

Ne Leo, die letzten beiden Tage waren in Deinen Beiträgen absolut keine Grafiken/Bilder drin ??? . Das hat für mich genauso ausgesehen, als hättest Du keine Links für die drin. Jetzt ist alles wieder in Butter.

Gruß, Pramus

reset-leo

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13

Dienstag, 28. Oktober 2008, 22:23

heut hab ich die tragfläche laminiert. da das harz eine beschränkte verarbeitungszeit hat, hab ich leider keine fotos gemacht, aber ich will kurz beschreiben, was ich gemacht hab.

den flügel baue ich in anlehnung an das hier beschriebene prinzip: styropor-tragflächen
also eine fläche ohne angeklebte nasen- und endleiste, sondern die endleiste mitlaminiert, die nase aus rovings und eingedicktem harz. auf eine empfehlung von meinem onkel hin hatte ich auch noch vorgesehen, den flügel inkl. V-form am stück mit durchgehenden balsabrettern zu beplanken, also ohne schnitt in der mitte. bei wenig V-form geht das, umso besser, wenn die spannweiter unter einer brettlänge liegt.

vorbereitend habe ich folgendes gemacht:
  • 1000x100x1mm balsabretter längs miteinander verleimt, um eine ausreichend große fläche für die beplankung zu erhalten
  • aus den verleimten balsabrettern habe ich mit ausreichend überstand die flächenkontur ausgeschnitten
  • um später das laminieren zu vereinfachen, habe ich die bretter angefeuchtet und schon mal über nacht mit dem styro-kern verpresst, damit sie bereits "vorgeformt" sind
  • für verstärkungen habe ich 4 ca. 100x100mm große vierecke aus 49g-glasgewebe ausgeschnitten, sowie 4 bänder aus 120g glasfaserband, jeweils mit der halben spannweite, für die verstärkung der endleiste


heute dann also das laminieren:
  • in eine der styro-flächen-"außenschalen" habe ich eine beplankungsseite eingelegt, in die andere, die andere
  • auf beiden beplankungsseiten habe ich im bereich der endleisten das glasfaserband aufgelegt, in dem bereich, wo später die flächenservos hinkommen, habe ich die matten-vierecke aufgelegt
  • dann hab ich beide seiten mit harz eingewalzt, es waren ca. 45g nötig, angerührt hab ich aber gut 50g
  • das restliche harz habe ich mit microballons eingedickt
  • dann hab ich den styro-kern auf eine der beiden seiten aufgelegt. im bereich der endleiste habe ich das eingedickte harz verstrichen, um dort ev. fehlendes material auszugleichen
  • zum schluss habe ich die 2 beplankungsseite aufgelegt, die styro-schale drauf und ordentlich beschweren (holzplatte + 1 paket laminatbodenbretter + 2 autobatterien + werkzeugkasten 8) )


die nasenleiste habe ich jetzt noch nicht mit rovings gefüllt, das mache ich, wenn das jetzige laminat mal ausgehärtet und aus der form ist.

jetzt heißt's warten und gespannt sein, ob alles so geklappt hat, wie ich mir das vorstelle... haltet mir die daumen!!! :w
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Samstag, 1. November 2008, 19:22

Beschriftungen und Markierungen an der Fw 190 D-9

http://www.rc-network.de/magazin/artikel…0040-fw190.html

Gruß
Hans-Jürgen

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16

Samstag, 1. November 2008, 22:21

ich hab mir gedacht, ich liefer euch wieder ein paar bilder vom flügelbau.

hier eins vom sandwich - zu erkennen ist u.a., wie die beplankungsseiten hinten auslaufen:


jetzt eins ohne das obere negativ - ich hoffe, man erkennt die durchgehende beplankung:


und hier noch eins vom profil nach dem ausformen:


an der nase sieht man hier die überstehenden beplankungsseiten. diese habe ich vor dem füllen mit rovings und harz noch bis auf wenige mm zum kern weggeschliffen. mittlerweile ist die füllung auch schon ausgehärtet und die nasenleiste verschliffen. leider habe ich wohl etwas zu wenig microballons zum füllharz gegeben, dadurch sind in der nase fehlstellen entstanden. diese habe ich kurzerhand überspachtelt (mit robbe leichtspachtel) und dann erneut verrundet.

die hinterkante habe ich auch schon so gut wie fertiggestellt. dazu habe ich unnötiges, überstehendes material zuerst weggeschnitten. danach habe ich mit dem schleifklotz die untere beplankungsseite an den profilverlauf angeglichen. durch die beim laminieren eingelegten glasfaserbänder in diesem bereich habe ich so eine ausgesprochen stabile endleiste bekommen! damit bin ich so weit recht zufrieden!

einen kleinen schnitzer hatte ich allerdings noch bei der arbeit: bei einem der beiden styro-kerne stimmte im mittleren bereich der profilverlauf nicht ganz - es fehlte material. dies hätte ich am besten schon vor dem beplanken ausbessern sollen, wenn es mit denn aufgefallen wäre. so musste ich das jetzt ausgleichen, indem ich aufs balsa gespachtelt hab. macht aber nix - find ich.
nächstes mal muss ich beim styroschneiden noch etwas sorgfältiger sein.

@HJF: danke für den link :ok:
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17

Sonntag, 2. November 2008, 23:10

zwischendurch hab ich mal leitwerke geschnitten. das höhenleitwerk ist aus 5mm balsa. fürs seitenleitwerk habe ich 2x1,5mm und 1x1mm balsa gesperrt zusammengeklebt.
vom schnitt her sind die leitwerke so gemacht, dass sie ineinander verzapft sind und das seitenleitwerk mit einem zapfen bis ins sperrholz-rumpfrückgrat reicht.
ich denke, so sollte sich das anständig stabil verkleben lassen.

das ergebnis:




den rumpf habe ich mittlerweile mal verschliffen und noch rumpf-flächen-übergänge gebastelt. letztere habe ich aus den styro-abfallteilen geschnitten, aus denen ich die rumpfsegmente geschnitten habe. so weisen sie bereits die richtigen rundungen auf, um optimal an den rumpf zu passen.

ich hab das alles mal zusammengelegt:


sieht schon nicht so schlecht aus, würd ich sagen! oder?
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Montag, 3. November 2008, 07:15

...sieht sehr gut aus bisher :ok:

Gruß
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Sonntag, 9. November 2008, 11:41

danke fürs kompliment, ich bin so weit auch ganz zufrieden.

grade erst habe ich den rumpf mit (49g/m²) glasgewebe überzogen. mann, was für eine scheiß arbeit... :angry: immer wenn man an einer stelle ein stück walzt oder glatt streicht, verschiebt man sich gleichzeitig dort, wo man das teil hält das bereits aufgelegte gewebe, oder zieht eine blase rein! das nervt. nächstes mal werde ich das ganze wohl in 2 anläufen machen, zuerst den vorderteil, dann den hinterteil, dann habe ich immer eine hälfte, wo ich den rumpf gefahrlos anfassen kann.

abgesehen davon gings aber nicht so schlecht. das gewebe lässt sich mit der schere einfach zuschneiden, legt sich relativ schön an die form und säuft recht wenig harz. ich schätze, das gewicht des überzugs müsste sich irgendwo so bei 60-80g einpendeln.

beim verschleifen werde ich wohl etwas vorsichtig sein müssen, da ich es dort und da leider doch nicht geschafft habe, das gewebe vollständig ans styro anzulegen. vielleicht schleif ich ja auch nur dort, wo es wirklich notwendig ist, also an den übergängen zwischen matten-teilen und dort, wo sich einzelne fasern verschoben haben. mal sehen...

jetzt heißts sowieso erst mal abwarten, bis das ganze ausgehärtet ist. dann bin ich gespannt, was es eigentlich an festigkeit gebracht hat.
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Freitag, 14. November 2008, 21:05

langsam gehts voran...

das harz am rumpf ist mittlerweile ausgehärtet. geschliffen habe ich noch nicht, aber die oberfläche sieht schon recht gut aus und fürhlt sich auch recht robust an. ich denke, so kann man das lassen - geschliffen, versteht sich.

zwischenzeitlich habe ich einen tiefziehstempel für die kabinenhaube gebastelt. dazu habe ich zuerst eine negativform aus papier und wellpappe hergestellt. diese habe ich dann mit einem material namens "HobbyFun Reliefgießpulver" gefüllt. das gibts im künstlerbedarf - cooles zeug! es handelt sich dabei um ein keramikpulver, das man mit wasser anrührt und dann damit verschiedene dinge abgießen kann. damit stellt man z.b. auch formen her, in denen dann keramikfiguren gegossen werden (mein vater macht sowas). die masse härtet innerhalb ca. 1h komplett aus, das ergebnis sieht dann - in meinem fall - so aus:



da die papierform etwas zu weich war, sind die frontscheibe und die seitlichen dreiecksscheiben leider etwas gewölbt, aber ich denke, damit werde ich leben können. die leichten unebenheiten auf der oberfläche stammen übrigens von tesa-band, mit dem ich das papier der form gegen die gießmasse imprägniert habe. ich bin zuversichtlich, dass sich das dann beim tiefziehen nicht erkennbar abzeichnen wird...

jetzt muss damit nur noch das eigentliche tiefziehen klappen.
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